(2)焊縫內部質量的檢驗輸送液化石油氣的管道焊縫，應進行射線照相或超聲波探傷抽樣檢驗。抽樣檢驗的比例為每個焊工所焊焊縫的5％以上，質量等級應達到Ⅲ級以上。抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，應對每出現一道不合格焊縫的再抽檢兩道該焊工所焊的同一批焊縫。若這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫要再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。當再次檢驗又發現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。
　　焊縫的內、外部質量檢驗由施工單位負責。工程竣工后，施工單位應向建設單位提交相應的焊縫檢測檢驗報告資料。
　　3．管道的壓力試驗
　　管道安裝完畢應進行壓力試驗。壓力試驗根據試驗介質的不同，分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。液壓試驗以水為試驗介質，氣壓試驗以空氣或氮氣為試驗介質。液化石油氣儲配站工藝道路的壓力試驗應采用液壓試驗。液壓試驗時應有建設單位的人員參加，施工單位要先編制出試驗方案，并經單位技術負責人批準，雙方就試驗方案先進行技術交底。
　　(1)液壓試驗應具備的條件
　　①試驗范圍內的管道系統除涂漆、保溫外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量經檢查符合有關規定。
　　②試驗介質已備齊，能滿足充灌試驗系統的需要。
　　③試驗所需的兩塊壓力表均在有效使用期內，其精度不低于1．5級，其最大量程為試驗壓力的1．5～2倍。
　　④待試管路與無關系統或不參加試驗的設備(如烴泵、壓縮機等)已用盲板或采取其他措施隔開。
　　⑤不允許參加試驗的部件（如安全閥、儀表元件等）已被拆下或加以隔離。
　　(2)液壓試驗的規定
　　①試驗用水應為清潔的工業用水。
　　②試驗時的環境溫度不低于5℃。當環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。
　　③向試驗系統注水時，應排盡內部空氣，并保持外表面的干燥。
　　④試驗壓力為設計壓力的1．5倍。當管道與設備作為一個系統進行試驗時，若管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗。若管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1．5倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
　　(3)液壓試驗的步驟及檢查先向系統內注滿液體，使滯留在內部的氣體全部排出。待壁溫與液體溫度接近時，用壓力泵緩慢升壓至設計壓力，經檢查確認無泄漏后繼續升壓至試驗壓力，保壓30min，然后降至設計壓力保壓檢查，保壓時間不少于30min。檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓維持壓力不變的做法，不得帶壓緊固螺栓。
　　(4)液壓試驗的合格標準
　　①試驗系統無滲漏。
　　②無可見的異常變形。
　　③試驗過程中無異常的響聲。
　　液壓試驗合格后，要及時排凈系統內的水。參加試驗的雙方填寫管道系統壓力試驗記錄。格式見表1-3-7。
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　　液壓試驗結束后，被拆除的安全閥、儀表元件等裝置應及時裝上。
　　4．管道系統的氣密性試驗
　　管道系統的氣密試驗是在液壓試驗合格后進行的泄漏性檢驗。氣密試驗以空氣為試驗介質，試驗壓力為管道的設計壓力。試驗時先將壓力緩慢升至試驗壓力，保壓進行檢查。保壓時間以全部應查部位查完為限。檢查時不得帶壓緊固螺栓，不得繼續加壓來維持壓力不變。
　　氣密試驗時重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等密封情況，用肥皂液或其他發泡劑檢查，以無漏氣(壓力不降)、無可見的異常變形為合格。
　　氣密性試驗也可結合壓縮機的試車工作一并進行，但達到氣密試驗壓力后卸壓要緩慢降壓。
　　在氣密試驗中，可根據需要將安全閥調校合格。

　　四、電氣工程和防雷防爆設施的檢查驗收

　　電氣工程和防雷防爆設施的檢查驗收是指對液化石油氣儲配站使用的電機、啟動器、開關、按鈕、防爆燈、避雷針等電氣設備的選用、安裝和線路布置情況，以及防雷、防靜電接地電阻等情況，按照現行的《爆炸和火災危險場所電力裝置設計規范》和本章第三節中介紹的有關內容進行的專項檢查驗收和測試。凡不符合設計要求的，必須予以更新和調整合格。
　　此項檢查可單獨進行，也可與安裝工程竣工檢查合并進行。但檢查中應對電氣設備、避雷設施和工藝設備及管道的接地電阻進行全面的檢測，并將測試結果記錄存檔。

　　五、安裝工程的竣工檢查

　　安裝工程的竣工檢查是在全部工程安裝結束，各分部工程經施工單位自檢合格，準備進入壓力試驗階段前對整個安裝工程的質量檢查。檢查工作由建設單位負責組織，技術監督、公安消防等部門和施工單位的技術人員參加，主要對機械設備、工藝管路、電氣設施等工程的安裝質量和隱蔽工程的安裝記錄進行見證檢查，按照設計圖紙和工程變更文件對現場情況進行檢查。檢查中提出的問題，施工單位應在管道進行壓力試驗之前整改完畢。
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