(4)殘液處理 用殘液泵6把殘液罐內的殘液輸送到罐車8中，處理給予有關用戶。
　　5.液化石油氣倒罐
　　①利用壓縮機12將儲罐2中的氣態液化氣輸往中間儲罐3，以供生產窯爐使用。
　　②利用烴泵或壓縮機將需要維修或充裝過量的儲罐的液化石油氣倒入另一儲罐儲存。

　　三、液化石油氣儲配工藝設計參數及儲、灌方式

　　1.設計溫度
　　液化石油氣儲配工藝的設計溫度，以其所在地點的氣象資料為確定依據。
　　液化石油氣系統的最高設計溫度取該地區極端最高溫度或儲罐的最高設計溫度，一般為48℃。最低設計溫度按該地區極端最低氣溫確定。
　　2.設計壓力
　　液化石油氣儲配站的設計壓力按液化石油氣在最高設計溫度下的飽和蒸氣壓和設備的設計壓力確定。通常取1.77MPa。殘液系統的設計壓力取0.98MPa。
　　對于不是低溫壓力儲存或低溫常壓儲存設備的液化石油氣儲配站，系統的設計溫度和設計壓力，應根據液化石油氣組分和工藝計算確定。
　　3.儲存數量及方式
　　為了保證連續供氣，液化石油氣儲配站應確定合理的儲存方式和數量。
　　液化石油氣的儲存數量，應根據每天的輸出量和輸入周轉時間確定，并考慮留有20％～30％的儲存余地。
　　液化石油氣的儲存方式，目前國內外廣泛采用固定儲罐儲存法。根據固定儲罐儲存的溫度和壓力的不同，可分為常溫壓力儲存、低溫壓力儲存和低溫常壓儲存。
　　(1)常溫壓力儲存其壓力隨液化氣組分和氣溫條件的變化而變化，一般接近或略低于氣溫下的飽和蒸氣壓力，液化石油氣儲罐的設計壓力要考慮儲罐最高工作溫度下液化石油氣的飽和蒸氣壓和機泵工作時加給儲罐的壓力。
　　常溫壓力儲罐的布置有地上和地下兩種。地上儲罐安裝、運行、維修方便，不受土壤的腐蝕。但地上儲罐受氣溫影響較大，在氣溫較高的地區需采用淋水等降溫措施。
　　(2)低溫壓力儲存是根據當地氣溫情況將液化石油氣降低到某一適當溫度下儲存。當液化石油氣受熱汽化，其壓力達到一定值后，由壓縮機將儲罐中的氣體抽出，使罐內壓力降低。被抽出的氣體經加壓和冷凝器冷凝為液體，自儲罐頂部進入儲罐，通過節流、噴淋吸熱汽化，以降低儲罐溫度。如此循環冷卻來維持罐內的溫度和壓力為設計值。
　　(3)常壓低溫儲存是指在低溫下，使液化石油氣飽和蒸氣壓接近于常壓的情況下儲存。這種方法需要設置兩套冷卻系統，一套用于冷卻液態液化石油氣；另一套用于冷卻氣態液化石油氣。以此來維持儲罐的設計壓力和設計溫度。另外，當外供液化石油氣時，需用加熱器將液化石油氣加熱到常溫送出。
　　低溫壓力儲存和低溫常壓儲存這兩種儲存方式，可以降低液化石油氣儲罐的設計壁厚，金屬材料耗量小，但需增設冷卻系統和設備，從整個投資看，并不比常溫壓力儲存節省。因此，常見的液化石油氣儲配站大都采用常溫壓力儲存法。
　　4.液化石油氣充裝方式
　　液化石油氣充裝方式，按灌裝原理分，有重量灌裝和容積灌裝兩種。接自動化程度分，有手工灌裝、半機械化半自動化灌裝和機械化自動化灌裝三種。
　　(1)手工灌裝使用簡易灌裝接頭和普通臺秤，從鋼瓶運輸、外觀檢查、灌瓶、抽殘液到充裝質量檢驗均為手工操作，勞動強度大，工作效率低。液化石油氣漏失量較多，容易發生超量或欠量現象。目前已不允許使用普通臺秤，而改用自動計量秤。
　　(2)半機械化、半自動化灌裝這種方法采用運輸帶搬運鋼瓶，用氣動灌裝接頭和自動計量秤代替單人單秤，每小時灌瓶能力可達900只鋼瓶。這種灌瓶方法操作簡便，計量準確，且液化石油氣漏失量少、安全條件好，被國外稱之為第二代灌瓶系統。
　　(3)機械化自動灌裝是指從空瓶卸車、灌瓶、復檢，直到重瓶裝車運出的全部過程均實現機械化和自動化。其主要設備是機械化灌裝轉盤機組，機組由裝有自動灌裝秤的轉盤、上瓶器、卸瓶器、檢斤和傳送帶組成。只要2～3人操作，每小時灌瓶能力可達1200瓶以上。機械化自動化灌裝流程如圖1-5-3所示。
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圖1-5-3機械化自動化灌裝流程

　　綜上所述，手工灌裝投資省，但計量誤差大，機械化、自動化灌裝勞動強度低，工作效率高，但一次性投資較高。目前國外一些地區和我國的北京、天津等主要采用半機械化、半自動化灌裝。對手工灌裝采用的普通臺秤，國家已明文要求改為自動切斷秤，以避免因超裝而引發事故。
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