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控制含氧量（三）

??? 帶壓動火之前，必須了解容器內部的氣體成分并對其進行分析，以保證系統內的含氧量在安全值以下。這里所指的安全值，是指在混合氣中的氧的含量應低于的某一極限值，當含氧量低于該值時混合氣達不到爆炸極限，不會發生爆炸。這個極限值就叫做安全值，也稱為極限含氧量。在動火過程中要嚴格控制這一指標，以確保動火工作的安全。極限含氧量與容積、壓力、溫度等因素有關。不同的可燃氣體或同一種可燃氣體在不同的容積、壓力和溫度下，有不同的爆炸極限。氫氣的爆炸下限為4.0%，上限為75%（容積百分比），當氫氣在容器中的含量達到75%時，空氣的含量便占25%（不考慮其它氣體成分的含量），這時的氧含量為5.2%，即當氧的含量低于5.2%時，就不會形成達到爆炸極限的混合氣。又如甲烷的爆炸下限為5.0%，上限為15%，當甲烷含量達到15%，空氣的含量占85%，這時氧的含量為17.85%，即當氧的含量低于17.85%時，便不會形成達到爆炸極限的混合氣。這兩個數值說明，25%的空氣當中，只含有5.2%的純氧氣（不考慮其它惰性氣體），85%的空氣中，只含有17.85%的純氧氣，當氫氣和甲烷氣的含量超過爆炸上限時，它的含氧量便會低于5.2%和17.85%，因此，便不會形成爆炸性混合氣。在這里應該強調的是不能將常溫、常壓下測得的數據與理論計算值應用于高溫高壓的情況下；同時還應當考慮儀表和檢測時的誤差。

??? 根據生產實踐經驗，國家有關部門規定，在貯存氫氣、一氧化碳、乙炔及石油氣等的容器內，極限含氧量以不超過1%作為安全值，這個數值在實際動火工作中具有一定的安全性，是非常可靠的。控制含氧量，實質上就是控制可燃物質的爆炸上限，使系統中的可燃物含量大大超過爆炸上限，這樣可以減少系統中空氣的成分，從而降低了氧的的含量。在整個動火焊補過程中，都要始終控制系統中的含氧量低于安全數值，這就要求人們在動火中要嚴格控制生產負荷的平衡和工藝流程的穩定，前后工序要協調統一。與動火系統有關聯的關鍵崗位要安排專人把守，并加密氣體成分檢測次數，隨時掌握系統的含氧量情況。當發現含氧量增高，要盡快查明原因，及時排除故障，若含氧量超過安全值，必須立即停止動火。
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正壓操作（四）

??? 動火全過程必須保證系統處于連續穩定的正壓狀態，這也是保證帶壓不置換動火能否成功的關鍵。一旦出現負壓，空氣被吸入動火系統的內部，便會發生爆炸事故。對于壓力大小 的控制，很難用數值確定，一般以不猛烈噴火和“回火”為原則。因為壓力過高，可燃氣體的流速便會增大，火焰兇猛而又強烈，焊條的熔滴極易被氣流吹走，給焊接造成困難。而且由于火焰過猛，操作人員難以靠近，還會造成人員燒傷事故。壓力太小，氣體流速也小，壓力稍有波動，便有可能使系統內部進入空氣形成負壓而引起爆炸。因此，在選擇壓力時要盡可能留有一些安全裕度，一般控制在15～50kPa（約150～500mmHg）之間，以保持系統處于正壓而又不猛烈噴火為原則。
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動火區可燃物的含量（五）

??? 無論在室內還是在室外進行帶壓不置換動火，都要分析、檢測動火點周圍滯留在空氣中的可燃氣體的含量，尤其是比空氣重的可燃氣體，因為比空氣重的氣體，極易滯留在動火點周圍的低洼處，如不采取措施，動火時很可能引起火災。因此，動火前檢測周圍空氣中可燃氣體的含量十分重要。目前，有些部門規定空氣中可燃氣體的含量小于爆炸下限的1/4為合格，在《石油企業工業動火安全規程》中規定，可燃氣體的含量要低于爆炸下限的25%為合格，動火區域的大氣環境也應低于此標準。在檢測取樣時，一定要考慮到可燃氣體的性質（質量、揮發性）和所處動火點的位置，以及周圍建筑物的特點等，要特別注意檢測數據的準確性和可靠性，確認安全可靠后再動火。