2幾點設想
　　
　　2.1增加獨立的密封油備用差壓閥投入試驗系統
　　
　　自主差壓閥氫側控制油取樣門V36后接一試驗放油門V38。試驗時,關閉V36，緩慢開啟V38，使主差壓閥氫側控制油壓降低，主差壓閥開大，發電機空側油壓也降低。但實際上發電機氫壓并沒有下降，因此發電機油氫差壓減小，當該差壓減小到0.056MPa左右時，備用差壓閥應自動投入，且維持此差壓，正常后關閉V38，開啟V36。
　　
　　從密封油系統的投入情況來看，發電機即使在大氣壓狀態下，主差壓閥仍可以將油、氫差壓控制在0.084MPa，因此，在發電機低風壓下，仍可以通過上述試驗系統降低其油、氫差壓，進行備用差壓閥投入試驗。有的300MW機組空側油泵出口設計有手動旁路可作為主差壓閥的輔助調節閥。試驗放油系統的設計還有利于密封油取樣系統排除氣體，提高調節品質。
　　
　　2.2儀表測量系統的完善
　　
　　根據上述分析，在空側直流油泵聯動試驗系統可再增加一只油氫差壓表δP2，作為發電機油氫差壓的對照監視儀表，同時也可作為空側直流油泵聯動試驗差壓表使用；氫側信號改為從機端消泡箱取樣。從發電機密封油系統設計可以看出：如果氫側信號取自氫側密封油箱回氫管(詳見圖1)，它將不再受消泡箱液位的影響，因而可以得到比較真實的油氫差壓值，有利于密封油系統參數的調整。取樣管設計應保留一段可充油垂直管段，圖1中V40為氫側取樣系統充油門。
　　
　　2.3空側交流密封油泵試驗及其連鎖回路的完善
　　
　　2005年1月，6號發電機因氫氣純度問題，嘗試投入高壓備用密封油源作為空側工作油源，空側交流油泵停運只作手動備用。切換后，發電機油氫差壓由0.084MPa降至0.066MPa，潤滑油壓由0.102MPa降至0.099MPa，高壓備用密封油源減壓閥后壓力由0.85MPa降至0.75MPa；后又將備用差壓閥整定值提高到0.070MPa。這種方式一直運行正常。因此，應當考慮高壓備用密封油源作為空側工作油源后，空側交流油泵聯動備用的問題，即需要增加空側交流油泵聯動試驗系統。如圖1，可與空側直流油泵聯動差壓開關再并聯一個差壓開關，與其電氣連鎖回路(需增加)共同實現空側交流油泵聯動功能。
　　
　　2.4改造后密封油系統試驗方案
　　
　　(1)在空、氫側交流油泵運行方式下，主差壓閥氫側取樣泄油，油氫差壓降至0.056MPa，備用差壓閥投入，正常后停止空側交流油泵，恢復主差壓閥氫側取樣。
　　
　　(2)空側交、直流油泵聯動試驗。差壓開關空側取樣泄油或者備用差壓閥氫側取樣泄油，油氫差壓降至(建議整定值)0.045MPa，空側交流油泵聯動；油氫差壓繼續降至0.035MPa，空側直流油泵聯動；停空側直流油泵，投連鎖。試驗結束。
　　
　　3結論及建議
　　
　　3.1結論
　　
　　由于發電機密封油源試驗的特殊性，要驗證高壓備用密封油源的投入，必須使工作油源完全退出，因而在主差壓閥和備用差壓閥的相互切換過程中，必須保證運行發電機內冷卻氣體的可靠密封和密封瓦的連續供油。為此，必須從試驗系統上加以完善，以提高該項試驗的可靠性。采用改變主差壓閥控制油壓，使主差壓閥開啟，可準確地控制系統油壓，完成高壓備用密封油源的投入試驗，防止油泵憋壓損壞。
　　
　　3.2建議
　　
　　(1)建議機組啟動過程中，發電機密封油源使用高壓備用密封油，以改善高壓備用密封油泵的工作條件和節能降耗。設計空側交流油泵提供發電機空側密封工作油源的機組，在倒為高壓備用密封油源作為空側工作油源后，其空側交流油泵連鎖回路也應進行完善。
　　
　　(2)鑒于氫側密封油箱排油系統的單一性，及容易發生操作意外故障，建議增加氫側密封油泵壓力排油系統。即在氫側密封油泵出口與空側密封油泵入口之間設計一排油管，用于發電機低風壓及浮子自動排油閥故障時氫側密封油箱排油。為了防止氫側密封油泵出口壓力油沿氫側密封油箱排油管返回油箱，可考慮在氫側密封油箱排油管上安裝逆止閥。
　　
　　(3)在消除密封油系統內漏缺陷的同時，應當設計更合理的高、低壓備用密封油之間的低速油循環系統，以消除備用密封油循環死區，并最大限度地保證機組的潤滑油壓，提高油系統的運行效率。此問題可通過在低壓備用密封油逆止閥處加裝一旁路閥V21來解決。因此原高、低壓備用密封油母管設計的疏油管均可以取消。
　　
　　(4)為了解決6號發電機氫氣純度低的問題，有必要盡量提高氫側油泵出口油壓，即關閉6號機氫側油泵出口再循環閥進行氫氣純度觀測試驗，進一步查明氫氣純度低的根源；通過試驗確定合適的空、氫側油壓差，以提高6號發電機氫氣純度和保證密封油系統的安全穩定運行。