3堆焊工藝
　　
　　3．1工藝路線
　　
　　焊前打磨清洗－預熱－堆焊－焊后熱處理－焊后車削。
　　
　　3．2焊前準備
　　
　　首先用角向砂輪打磨徹底清理去除堆焊部位20mm范圍內的滲氮層，打磨深度應大于0．4mm，測量打磨部位的硬度值，并保證施焊區域達到HB185～321的要求。按JB4730－94檢測標準，檢查打磨后的導向凸肩表面質量不得有裂紋、夾渣等缺陷，達到Ⅰ級標準為合格。
　　
　　然后用丙酮清洗閥碟焊接部位及其周圍50mm范圍內，保證無水、油等；用砂紙清除氬弧焊絲表面的油污和銹斑等臟物。
　　
　　3．3焊接工藝及參數
　　
　　采用氧乙炔火焰加熱的方法進行焊前預熱，預熱溫度為350～400℃，用測溫儀測量預熱溫度。閥碟焊接部位露出，其它部位用石棉布包覆，避免電弧燒傷。工藝參數I＝80～90A，氬氣流量8～10L／min，直流正接，電壓范圍10～15V，焊接速度30～45mm／min，每道擺動寬度≤10mm，每層堆焊厚度≤4mm。預熱溫度達到后開始焊接，層間溫度控制在300～400℃，焊接過程中不允許產生任何缺陷，重點檢查引、收弧處，發現缺陷立即用角向磨光機去除。為保證加工余量，按圖堆焊尺寸，外徑增加5mm，內徑減少5mm，堆高13mm。一邊堆焊完成后再堆焊另一邊。
　　
　　焊接完成后，用硅酸鋁耐火棉包覆緩冷，焊接部位冷到100～150℃，立即進行焊后局部熱處理。熱處理采用火焰加熱至640～660℃，保溫30min，用測溫儀監測，升溫速度和冷卻速度均＜300℃／h，冷卻至300℃以下可不控制，冷卻時用硅酸鋁纖維毯包覆緩冷。
　　
　　4焊后檢驗
　　
　　按照工藝路線完成閥碟的堆焊和機械加工后，經滲透探傷和超聲波探傷檢查，焊縫沒有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷質量，堆焊質量達到JB4730－94標準Ⅰ級的要求；在加工表面進行硬度測試，其平均硬度值為HB241，與原母材的硬度值相近，滿足工件的使用性能。
　　
　　5結論
　　
　　2號機組1號高壓主汽調節閥焊接修復并運行近1年后，在機組大修時解體檢查，堆焊的閥碟凸肩經5616h運行未發現任何問題。可見用TIG－R34氬弧焊絲堆焊20Cr3MoWVA材料采用預熱350～400℃，焊后640～650℃，保溫30min處理的焊接工藝是合理可行的。它不但解決了高壓主汽調節閥正常對蒸汽進行調節，還節省了上萬元資金。