從事故案例來看，化工企業常見事故與其他行業企業常見事故在事故原因上沒有顯著的差別和根本的不同。

　　(一)事故原因分析

　　? 事故發生的原因，主要有直接原因與間接原因兩個方面。

　　1．直接原因

　　(1)機械、物質或環境的不安全狀態。如防護、保險、信號等裝置缺乏或有缺陷，設備、設施、工具、附件有缺陷，個體防護用品用具缺少 或有缺陷，生產(施工)場地環境不良等。

　　(2)人的不安全行為。如操作錯誤造成安全裝置失效，使用不安全設備，手代替工具操作，物體存放不當，冒險進入危險場所，違反操作規 定，分散注意力，忽視個體防護用品用具的使用，不安全裝束等。其中，違章作業、維護不周、操作失誤這三個原因，又是造成事故的主要原 因。化工企業塔槽釜爆炸事故的統計，清楚地說明了這一點(見表1—1)。

表1—1　1979—1988年全國重大塔槽釜爆炸事故原因統計

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　　隨著化學工業的發展，化工企業生產的這些特點不僅不會改變，反而會由于科學技術的進步進一步強化。因此，化工企業在生產過程和其他相 關過程中，必須有針對性地采取積極有效的措施，加強安全生產管理，防范各類事故的發生，保證安全生產。

　　二、在化工企業塔槽釜爆炸事故中，違章作業、維護不周、操作? 失誤又有不同的具體情況。

　　 1)違章作業

　　違章作業的主要表現如下：

　　①未對設備進行置換或置換不徹底就試車或打開人孔進行焊? 接檢修，空氣進入塔內形成爆炸性混合物而爆炸。由此發生爆炸? 事故的次數最多。

　　②用可燃性氣體(如合成系統的精煉氣、碳化系統的變換? 氣)補壓、試壓、試漏。

　　③未作動火分析、動火處理(如未加盲板將檢修設備與生產? 系統進行隔離，或盲板質量差，或采用石棉板做盲板)，未辦理? 動火證就動火作業。

　　④帶壓緊固設備的閥門和法蘭的螺栓。

　　⑤盲目追求產量，超壓、超負荷運行。

　　⑥擅自放低貯槽液位，使水封不起作用或因崗位間沒有很好? 配合，造成壓縮機、泵抽負，使空氣進入設備形成爆炸性混合? 物。

　　⑦設備運行中離崗，沒有及時發現設備內工藝參數的變化，? 致使系統過氧爆炸。