??? 3? 國內苯胺生產裝置典型事故分析
??? 國內苯胺生產裝置在運行中曾發生多起事故，主要為防爆膜爆炸事故、火警事故、溢料事故、中毒事故和一般事故。
??? 3．1? 氫氣柜浮筒脫軌似乎傾斜，被迫停工搶修
??? 原因：(1)設計制造存在缺陷，該氣柜是工廠自行設計的第一臺氣柜，最初采用4條螺旋導軌，每條導軌對應水槽上端只裝了一對導輪固定浮筒，再加上加工偏差超標準，導軌與導輪配合不好，氣柜浮筒配重不均勻，浮筒升至高位時，受力不均導致浮筒變形；(2)供氧速度過大，使氣柜浮筒上升速度太快，局部導軌與導輪受力不均，促使變形加大；(3)氣柜自動排空系統不暢，排氣速度小。
??? 措施：在系統大修時對氫氣浮筒加固增加剛度；水槽上新增6根導軌，浮筒上部增加導輪，使浮筒浮起時原來只有下部受導軌導輪控制，上部自由浮動，改為浮筒上下均受導軌導輪控制，使浮筒無論處于任何位置保持垂直狀態，使原來存在的隱患消除。
??? 3．2? 流化床反應器擴大段法蘭處著火
??? 原因：(1)催化劑活化后投料起步溫度過低，反應不完全，未反應的物料在過濾管上發生二次反應，溫度達400oC，法蘭密封墊過熱泄漏出氣體自燃；(2)3臺氫壓機自動停車，未及時發現并停加硝基苯。重新開車時，因反應床內積料，配比失調而超溫達305oC。
??? 措施：控制初始反應溫度，使反應完全。為了防止因氫壓機停車事故再次發生，將氫壓機納入DCS(計算機總體分散控制系統)系統監控。
??? 3．3? 防爆膜破裂
??? 原因：(1)催化劑再生結束，補壓縮空氣控制不當超壓，防爆膜破裂；(2)更換防爆膜后，啟動氫壓機時防爆膜再次爆破的原因是：氫氣閥門內漏，氫氣竄人系統形成爆炸混合物而引起。
??? 措施：控制壓縮空氣壓力；更換部件要試壓、試漏。

??? 4? 苯胺生產過程與裝置危險性分析及對策
??? 苯胺的生產分兩部分：硝基苯催化氧氣還原，粗苯胺精制及苯胺水回收處理。氧氣柜、氫壓機、硝基苯汽化器、流化床反應器、氫氣換熱器等處于正壓操作，應防止發生泄漏，引起火災和爆炸，污染環境，造成人員傷亡。粗苯胺精制系統重點是要防止跑料和蒸干塔堵管。
??? 4．1? 氧氣柜系統
??? 氧氣柜主要是起緩沖作用，減少波動，穩定各生產系統。氧氣柜在保障苯胺生產安全的地位越發顯得重要，氣柜本身的狀況直接關系到苯胺生產的安全，在檢修時對氣柜自身存在的缺陷進行了整改，氣柜浮盤的浮動高低進入DCS系統監測，并有上下限報警，和有電視監視系統，相對降低了自身風險。
??? 4．2? 氫壓機系統
??? 氫壓機是苯胺生產的心臟，以年產35 000 t苯胺裝置為例，共有9臺氫壓機。苯胺生產是長周期連續運行的，一旦任何一臺氫壓機出現故障都直接危及安全和正常生產。苯胺生產的重要工藝參數之一是氫油比，若氫壓機輸出氫量低于標準，將造成局部反應溫度過高，輕者造成催化劑燒結，嚴重后果則是火災和爆炸。1987年江蘇某廠，操作工巡回檢查，發現溫度套管已燒紅，反應床嚴重超溫，所幸未釀成大禍。原因是氫壓機循環閥未關死，氫氣流量過低，氫油比嚴重失調，反應熱聚焦造成嚴重超溫。
??? 4．3? 硝基苯汽化系統
??? 液體硝基苯加熱到180oC～200oC進入汽化器，在高摩爾比氫存在下，是降膜蒸發汽化過熱過程，實際是物理過程，但是如果設計不合理，管理不善，同樣會發生嚴重事故。如江蘇某廠生產鄰甲苯胺，汽化器發生爆炸。原因在于原料中含多硝基化合物、硝基酚鈉、一硝基苯類，汽化后被濃縮過熱分解。
??? 硝基苯與苯胺在高溫無催化劑情況下會發生縮合反應，生成高沸物。長時間高溫加熱易分解、結焦，造成汽化器堵塞。
??? 4．4? 流化床反應器系統
??? 流化床反應器是苯胺生產的主要設備的核心設備，硝基苯和氫氣在流化床中遇到催化劑瞬間反應產生大量熱，反應物料有毒有害、易燃易爆，屬帶壓高溫操作。一旦反應失控，輕者超溫燒毀催化劑，重則物料泄漏釀成大禍。吉林某廠苯胺車間流化床控制儀表失靈，造成流化床超壓，防爆膜破裂，反應混合氣帶催化劑噴出發生火災爆炸事故。
??? 4．5? 精餾回收后處理系統
??? 該系統是純物理加工系統，無化學反應，脫水精餾采用負壓操作，物料基本對設備無腐蝕，回收系統常壓操作，物料主要含苯胺，生產過程中發生最多的事故是殘液蒸得過干，引起堵管和溢料，污染環境及造成人員中毒。
??? 苯胺生產過程中反應物及生成物易燃易爆、有毒有害，且反應為高放熱反應，是安全生產十分重要的典型化工裝置。為了保證安全生產，裝置必須采用DCS進行控制；保證工藝管線和生產設備的密閉化，實現動密封和靜密封泄漏率為零；嚴格執行工藝規程。在管理有序的情況下，做到居安思危，增加必要的安全保護設施，保持生產裝置安全穩定長周期運行。