2．精制工序

　　（1）脫硫時，吸附器中加入的氧應經過計算，使脫硫后的煤氣含氧量低于O．2％一O．3％，在煤氣入口處設煤氣流量表、空氣流量表和硫化氫含量分析儀。為防止突然停車時煤氣倒流進入空氣管道，空氣管道口需設逆水封，并裝設停車報警裝置，生產中需帶煤氣抽，加盲板時，操作人員要佩戴防毒面具，所使用工具、風輪皆應為有色金屬制作，局部設備檢修時，應先拆掉一段聯系管段，使需檢修部位與生產系統徹底隔斷。檢修碳鋼設備和管道時，應先對設備、管道用清水濕潤，防上自燃，同時，應定期檢查、維修容易被硫化氫腐蝕的自控、檢測等儀表，廠房要保持通風良好，采用防爆型排風機。應設置可燃氣體濃度報警器和應有足夠的泄壓面積，并應采用輕質屋面。另外，副產品硫磺在廠房內存放數量以一天的產量為宜。

　　（2）采用濕法脫硫，應嚴格控制脫硫吸收塔和溶液再生塔塔底的液位，防止液體抽空吸入空氣與煤氣形成爆炸性混和物。

　　（3）變換過程中，進行預熱和混和要嚴防煤氣泄漏，當變換工序開車后，應先用盲板將升溫還原系統與生產系統隔絕。用氮氣對燃燒室進行徹底置換，并開引風機使爐內形成負壓以后方可點火。“先點火，后開氣”是必須遵行的操作程序。燃燒室出口管道上應加防爆水封，水封水應保持溢流狀態。同時，在煤氣管道上加裝水力阻斷器和水封，以防燃燒室的火焰倒入燃料系統，變換爐升溫還原后，要同時緩慢地關閉火嘴燃料氣和空氣切斷閥。變換爐短期停車時，爐內應用變換氣或氮氣保壓，變換爐換車時要抽、加盲板，停車檢修時，應用氮氣置換合格后，用盲板使其與生產系統隔絕。

　　（4）進行降溫與熱量回收時，冷凝塔排出的水要先經水封再排入下水道。水封高度不應小于25O毫米，停車檢修熱水塔，冷凝塔，飽和塔等，均應先加盲板與其他系統切斷，并且要先用氮氣置換合格后再放水。

　　（5）用以儲存變換氣的氣柜應裝有鐘罩高度指示儀及氣柜高限和低限報警儀，氣柜低限與壓縮機的自動停車聯鎖裝置，氣柜與廠內其他建（構）筑物、明火點等的防火間距，應執行《建筑設計防火規范》的規定，在氣柜3O米范圍內動火時應執行一定的審批手續，投用前，變換氣柜用氮氣進行置換時要執行“三升三降”的操作要求，并進行嚴格測試，第三次放空氣體內的氧含量若不少于2％，還應再用氮氣進行“升降”，以消除隱患。混式氣相應注意保持水封槽內的溢流狀態。

　　3．壓縮與合成工序

　　（1）在壓縮過程中，壓縮為甲類危險生產，其廠房布局要合乎《建筑設計規范》的要求。廠房內動力、照明、儀表等電氣設備均應達到1（Q—2）級防爆要求。壓縮機附近安裝可燃氣體濃度報警儀。廠房內嚴禁動火檢修，工作人員應穿防電工作服。下水道匯入廠支，于線前應設水封。使用往復式壓縮機時，應設有入口氣體壓力降低信號報警裝置以及壓力降低的自動停車聯鎖裝置，冷卻器的高壓氣體管上勿有泄漏，防止冷卻水夾帶可燃氣體進入地溝。每段間的油水分離器應有效，并定期排除積水、積油、防止產生“水擊”現象。壓縮機氣缸應設氣缸超溫，氣缸水夾套水壓降低的報警信號和壓縮機自動停車聯鎖裝置。潤滑油供應系統應設油壓降低的報警信號和壓縮機自動停車聯鎖裝置。合成系統應設壓縮機停車信號。開車前，停車后，壓縮機都應用氮氣進行置換，用空氣進行試車時，應用盲校將壓縮機與生產系統隔絕，絕以防空氣竄人生產系統。要定期對高壓系統的設備、管道、閥門進行技術檢查，壓縮機任一部位發生氣體泄漏均應立即停車。用潤滑油時，應保證其間點比氣體壓縮后的最高溫度高出2O度以上。采用離心式壓縮機時，要特別注意控制其轉速，不允許發生振動現象。若發生異常振動和噪音時，如不能立即消除，應立即停車處理。

　　（2）從合成原料中脫除二氧化碳時，火災危險性為甲類，廠房應符合《建設設計防火規范》的要求，電氣設備應達到I（Q—2）級要求，脫碳廠房設置可燃氣體報警儀，設備應選好材質，做好防腐措施，脫碳系統應嚴禁超壓，嚴防跑、冒、滴、漏。停車排液時，設備操作應遵守“先排液后停上送氣”的程序，最后進行氣體置換。對管道、彎頭，要定期進行測厚、記檔，發現管壁變薄，應及時更換。經過焊接的設備需進行熱處理，以消除熱應力，防止產生應力腐蝕，造成設備局部穿孔。流出本工序廠房的工業下水，應經水封后進入下水管網。

　　（3）在對合成原料作進一步的精煉時，除以上防火措施外，還應特別注意要定期檢查高壓液面計， 注意使低壓再生系統的膨脹槽保持嚴密。同時在低壓再生系統上設置壓力升高報警儀。

　　（4）進行氨合成時，設備、管道的氣密性應嚴格要求，防止泄漏。合成系統的設備、管道在選材、 結構、安裝、使用中，應嚴格遵守有關技術規范規定，并應建立檔案，定期檢查、定期檢修。合成塔切忌超壓使用，合成塔的內筒要保持完好。合成系統開車前，應先用氮氣進行置換，再用新鮮精煉氣置換，最后進行氣密性檢查，合格后方可開車。若發現新鮮氣中的一氧化碳和二氧化碳含量增高，應立即加大吹出氣量，必要時停車處理，直到它們在循環氣中的含量降低到工藝控制條件下為止。發現高壓系統因泄漏著火時，應立即找出泄漏點，將其與系統隔斷，切斷氣體來源，緊急停車，卸后充氮進行滅火。停車檢修合成塔時，應先切斷新鮮氣，用循環氣循環降溫，然后降壓，排除設備和管道內的液氮，用盲板將檢修系統與生產系統隔開，再進行氮氣置換。液氨受槽應設置壓力計、安全閥、防爆膜片、超壓報警和排氨聯鎖裝置，液氨槽勿在陽光下曝曬，其充裝量勿超過總容積的85％，氨的溫度不得超過4O度。合成系統的循環壓縮機、合成塔等易發生泄漏部位應設可燃氣體報警儀。合成系統設備的布置，應注意某一設備發生問題時不波及其他設備、裝置和人員。

　　4．氨加工工序

　　（1）進行稀硝酸生產時，應嚴格控制氨的加入量，不得超過12％。在設計生產控制時，應設自動控制、氨超限自動報警、自動斷氨、自動放空聯鎖裝置。在氨氣和空氣管道線上設置壓力指示和壓力波動報警器，以及設置當壓力波動超過少許范圍即能自動切斷氨供應的聯鎖裝置。調節生產負荷時，應執行加量時先加空氣、減量時先減氨的操作原則。停車時，必須先切斷氨的供應再作其他處理。氨氧化生產中須將氨氧化率嚴格控制在95％以上，氧化爐溫未達到正常反應溫度（8O0～90O度）時，反應后的氣體要放空，不能送入生產系統，開車時，氧化爐應先通空氣進行吹洗，然后導入混合氣體進行催化劑網點火升溫作業。正常停車時，應逐漸減少混合氣體投入量，最后完全切斷。如在透平壓縮機處發現按鹽量增加，應立即停車用水沖洗。

　　（2）進行硝酸欽的生產時，須設稀硝酸的“漂白”工序，力求除盡其中的氧化氮。稀硝酸的濃度要控制在45％～55％范圍內，氨的通入量要比供應量加大一些，以使硝酸鉸溶液微呈堿性。蒸發濃縮必須采取負壓濃縮。銅、鋅、鎳、銻等金屬粉末不能混入硝酸欽及其溶液中，結晶或造粒時要謹防超溫，更要嚴禁使硝酸按、硝酸按濃縮液與有機銅、鍋等金屬接觸。

　　（3）進行尿素生產時，關鍵是防止氨的泄漏，避免氨與空氣接觸形成爆炸性混和氣體，另外，加入二氧化碳中的空氣含量不得超過體積比4％。氧的含量應設自動分析儀進行連續分析，并有自動聯鎖保安裝置。在合成塔中進行脫水合成尿素時，應防止液態氮的泄漏和容器爆炸。從合成塔頂部放出的氣體，應先在高壓洗滌器內洗滌，吸收其中的氨和二氧化碳，使氨含量保持在5O％以上。氧含量在O．5％以下，以保證不會形成爆炸性混合物。為防萬一，高壓洗滌器填料的上部應設“防爆空間”，氣體出口管徑應從中穿過。高壓洗滌器氣體出口管控制閥的啟閉程度，應根據生產負荷事先放好并固定，防止氣量與生產負荷不相適應，造成放出的氣體中含氧量波動。尾氣放空速度要慢，防止產生靜電，為使放空尾氣失去爆炸性能，可充入蒸汽、氮氣等惰性氣體加以稀釋，洗滌器、吸收塔、放空系統在開車前、停車后均應用惰性氣體進行徹底置換，吸收塔應布置在生產系統最高處，放空閥應設高溫報警裝置。當尾氣吸收系統發生爆炸時，整個生產系統要馬上停車充入惰性氣體。生產中，操作要保持平衡，禁止易爆氣體在設備內出現瞬間沖擊現象。所有設備應接地良好和有防雷措施，尾氣放空管應在防雷保護區內。