一、 點火升溫
　　（一） 有機熱載爐投入運行前的必備條件
　　1、 辦理有機熱載體爐登記手續，領取使用登記證。領取使用登記證。無證爐不得投入運行。
　　2、 司爐人員持有《熱載體爐司爐操作證》，應經過熱載體爐專門知識培訓。
　　3、 使用單位應有健全的管理制度及安全操作規程。
　　（二） 點火前的準備工作
　　1、有機熱載爐內、外部的檢查和準備，包括：
　　有機熱載爐內部殘存水已放盡、吹干；爐膛內雜物清除干凈；各檢查孔、人孔等都已密閉，使用填料符合熱載體爐介質要求。
　　安全附件和保護裝置的檢查
　　1) 壓力表彎管前端的針形閥或截止閥處全開狀態。壓力表精度、量程、表盤直徑符合要求，無壓力時指針回零。
　　2) 液位計放油管閥門處關閉狀態，放液管已與儲存罐正確聯接。
　　3) 溫度計及自動記錄儀表已校驗合格；超溫超壓報警、自動連鎖保護裝置已投入，電器控制各接點無異常。
　　4) 燃燒通風設備檢查，無異常。
　　2．介質化驗及冷態循環
　　有機熱載爐使用的熱傳導液質量合格，對熱載體鍋爐安全運行關系極大，所以，使用的熱傳導液有供應方的相關質量證明，應明確：
　　1) 熱傳導液最高使用溫度是否與有機熱載體爐供熱條件一致。爐出口溫度至少應比熱傳導液允許使用溫度低30~40℃，即280度以下，否則熱傳導液在使用中會很快分解變質，提前失效。
　　2) 抽樣化驗，測定熱傳導液的外觀質量、閃點、粘度、酸值、殘炭和水分，與熱傳導液生產廠提供的質量證明書是否相符，同時也為今后運行中介質質量變化監測提供依據。
　　裝油 將化驗合格的熱傳導液用加油泵往爐內和膨脹器內注入熱傳導液。在加油泵向系統注熱傳導液時,應再檢查一遍爐體、用熱設備、管道系統的排污閥、放油閥是否關好，以免熱傳導液流失。同時將管道和爐體上的排汽閥逐一打開，排除空氣，直至有油流出時關閉。當膨脹器液位計上出現油位時停止注熱傳導液，然后啟動循環泵，進行冷態循環。
　　由于冷油粘度較高，故熱載體爐進出口壓力差比較大，管路系統的流動阻力也較大，每臺循環泵應輪流啟動、試車，使冷油在系統內循環6~8小時。冷態循環中，還要經常打開放氣閥門排放殘存空氣，觀察并記錄各點壓力表、溫度表、電流表等顯示情況，注意記錄循環泵電流、進出口壓差、循環泵出口壓力、有機熱載體爐進出口壓差等數據，并檢查油泵運行是否平穩，軸承密封是否良好。
　　拆卸清洗過濾器 冷態循環中，系統的各種雜質及熱傳導液中的殘渣等隨著冷油循環，在油泵前的過濾器過濾掉，循環結束后，過濾器應拆卸，除盡過濾器內及過濾網上的污物。
　　4、 點火升溫步驟：鏈條爐排的運行操作
　　1) 點火操作步驟
　　a） 將煤閘板提到最高位置，在爐排前部鋪20~30毫米厚的煤，煤上鋪木柴、舊綿紗等引火物，在爐排中后部鋪較薄爐渣，防止冷空氣大量進入。
　　b） 點燃引火物,緩慢轉動爐排,將火送到距離煤閘板1~1.5米后停止爐排轉動。
　　c） 當前拱溫度逐漸升高到能點燃新煤時,調整煤層閘板,保持煤層厚度為70~160毫米,緩慢轉動爐排,并調節引風機,使爐膛負壓接近零,以加快燃燒。
　　d） 當燃燒的煤隨爐排轉動至第二、三、四各個風門時，適當打開該處風門，使燃燒繼續。
　　e） 當底火鋪滿爐排后，適當加厚煤層，相應加大風量，維持爐膛負壓2~3毫米水柱。
　　2)　燃燒調整 鏈條爐排的燃燒調整主要是調整煤層厚度、爐排速度和鼓、引風機。
　　a） 煤層厚度 煤層厚度適當時,在煤閘板前200毫米處開始著火,距離擋渣鐵(老鷹鐵)前400毫米處燃盡,對粘結性強的煙煤應稍薄些,粘結性弱的煙煤稍厚些。
　　b） 爐排速度 正常的爐排速度，應保持整個爐排面上有2/3火床，在擋渣鐵附近不再有紅火。當供熱量增加時，爐排速度適當加快，可使火床延長；供熱量減少時，爐排速度適當減慢，使火床縮短。
　　c） 通風量 正常運行時，爐排下各風室開度，應根據燃燒情況及時調整，燃用揮發份高的煤，鼓風量應集中在中間偏前處。燃用揮發份低的煤，風量要從前向后逐漸加大。減弱燃燒時，可關小送風機出口風門；強化燃燒時，則要增加送風量。鼓、引風機供風量應互相匹配，以維持爐膛前部負壓2~3毫米水柱。
　　煤層厚度、爐排速度、送風量三者的調整互相關聯，必須密切配合，才能保持燃燒正常。
　　升溫和升溫曲線 有機熱載體爐的點火升溫是運行操作中較危險的階段，需要特別謹慎，其升溫過程要遵循“一慢二停”原則；一慢即升溫速度要慢，二停即在95°~110℃（脫水）和210°~230℃（熱緊）兩個溫度段要停止升溫，維持這個溫度一段時間。
　　1) 升溫曲線 熱載體爐點火后，升溫過程和升溫速度按升溫曲線的規定執行。典型的熱載體升溫曲線見下圖
　　a) 冷爐點火后，控制升溫速度10℃/時，直到90~95℃。因為冷爐時油的粘度大，受熱面管內流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，如升溫速度過快，容易使局部油膜溫度過高。
　　b) 95~110℃范圍是驅趕系統內殘存水分和熱傳導液所含微量水分階段。升溫速度控制在0~5℃/時范圍，視脫水情況決定。當膨脹器放空管處排汽量較大，底部有水擊聲，管道振動加速，各處壓力表指針擺動幅度較大時，必須停止升溫，保持恒溫狀態，必要時可打爐門減弱燃燒。這個階段時間的長短，視系統內殘存水分的多少和熱傳導液的質量不同而異，短的可以十幾個小時，長的可能達數天，在95~110℃之間反復幾次，才能將水分排凈。不能盲目加快升溫脫水過程，因為一旦系統內水分劇烈蒸發汽化，體積將急劇膨脹，不僅可能引起“突沸”，使油位急劇膨脹而大量噴出，而且可能會使整個系統壓力急劇升高，導致受壓元件破裂，釀成嚴重事故。
　　c) 當爐內和管道中響聲變小，循環油泵不再出現抽空現象（泵出口壓力降至0.1MPa以下，有沉重的喘氣聲）時，以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不再有汽體排出為止。此時，壓力表指針停止波動即為脫水合格。
　　d) 脫水過程完成后，以30℃/時的速度繼續升溫，但仍應注意可能會有殘余水蒸發，隨時停止升溫。當溫度達到210~230℃時要停下來，這時主要為脫出熱傳導液中的烴組份。熱傳導液中烴組分的存在，使閃點降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。在液相供爐的熱載體爐中，烴組分以氣相存在，會造成“氣阻”，使循環泵壓不穩，流量不降甚到中斷。脫輕組分析過程視熱傳導液的不同牌號、不同質量而異，當放空管中無氣體排出，循環泵壓穩定，即定可繼續以0~10℃/時的速度升溫。
　　e) 從210℃直至熱傳導液的工作溫度是在脫輕結束后，以40℃/時的速度升溫，這時應全面觀察各個檢測、控制儀表的指示，動作是否靈敏、準確。各配套輔機，附屬設備工作是否正常，全面檢查鍋爐和供熱系統工作是否正常，能否滿足生產需要。若供熱量達不到設計要求，應暫停升溫，尋找原因，解決后再升溫。
　　2） 點火升溫中注意事項
　　a) 點火升溫過程，應嚴格按“升溫曲線圖”的升溫曲線進行。
　　b) 當熱傳導液溫度升到200℃以上時，應對設備及整個系統進行一次全面檢查，并對所有螺栓聯接部位進行一次熱緊，消除因熱膨脹不均引起的泄漏。
　　c) 注意熱傳導液的膨脹量。若膨脹器的液位過高，應打開放液管，將熱傳導液放入儲油槽，以免熱傳導液從膨脹器中大量溢出引起事故。