催化裂化裝置是重要的原油二次加工裝置，它以常壓渣油為原料，使用超穩分子篩催化劑，生產高辛烷值汽油、普通柴油并副產液態烴、干氣。催化裂化裝置對于提高煉廠的輕油收率和經濟效益，起著重要的作用。
一、設備腐蝕與防腐措施
吸收穩定系統存在嚴重的設備腐蝕，腐蝕部位主要出現在各塔的塔壁、塔板、支撐梁及其它內部構件、富氣冷卻器、氣液平衡罐、部分工藝線彎頭和富氣水洗注入部位。而腐蝕的程度與原料性質密切相關，以加工勝利、孤島油的裝置腐蝕更甚。
由于穩定系統含有大量硫化氫和氰化氫，在有水存在的條件下，就構成了由硫化氫?氰化氫?水(HS-HCN-H2O)組成的腐蝕環境，于是在硫化氫和氰化氫的低溫電化學腐蝕作用下，不僅使鋼材的一般性腐蝕加劇，出現點蝕，坑蝕和穿蝕，甚至出現更為嚴重的氫滲透、氫鼓泡和應力腐蝕開裂。有的部位腐蝕物堆積厚達7~8mm，致使浮閥卡死；有的使器壁、塔板減薄，浮閥閥孔擴大，降液管線減薄、穿孔、以至下緣全部腐蝕掉，更有甚至，塔體縱縫出現裂紋、開裂等。
針對這些問題，工業上相應采用材料防腐工藝措施。在設備上應盡量采用抗氫脆、氫滲透、氫鼓泡性能較好的材料。也可采用噴鋁或滲鋁鋼，有的煉廠解吸塔整塔采用12Cr2AlMoV鋼更新塔體，有的襯以1Cr18Ni9Ti鋼，有的采用20R復合0Cr13Al復合鋼材，有的采用16MnR復合0Cr13Al復合鋼材并對所有焊縫進行焊后熱處理。盡量少用16MnR作為穩定系統部位塔或容器，因為錳元素在鋼材和焊接過程中易產生偏析，形成富錳帶，導致馬氏體／貝氏體組織增加，使鋼材硬度增加，當處于濕硫化氫環境下容易發生應力腐蝕開裂，在此環境下十分敏感易成為潛在的裂紋源。油氣分離器，塔板及浮閥也大都采用不銹鋼。在工藝上應盡量采取“三注”措施。即a采用水洗法，以脫除硫化氫和氰化氫，如在氣壓機出口冷卻器的壓縮富氣線注水；b注緩蝕劑以阻礙硫化氫和氰化物腐蝕介質的滲透；c分餾塔頂揮發線和回流罐出口富氣線上注氨，以改變腐蝕介質組成。
吸收穩定系統吸收塔、解吸塔、再吸收塔、穩定塔塔體采用16MnR復合0Cr13Al鋼材；氣壓機出口油氣分離器(V302)采用16MnR并整體熱處理，穩定塔頂回流罐(V303)采用20R并整體熱處理，解吸底重沸器，穩定塔底重沸器殼體選用16MnR，要求焊后熱處理，管程選用0Cr18Ni10Ti,防止濕硫化氫環境下發生的應力腐蝕開裂。
工藝上采取分餾塔頂揮發線上注氨；氣壓機壓縮富氣出口入空冷前注水，防止吸收穩定系統設備的腐蝕。
主要產品及其組成：
液態烴：主要由C3、C4組成。
汽 油：主要由C5~C11的各種組分組成。
輕柴油：主要由C12~C20的各種組分組成。
干 氣：主要由H2、CH4、C2H4、C2H6以及CO、CO2等組分組成。
產品用途：
液態烴主要用作化工原料或民用燃料。
汽油的主要用途是以點燃式發動機為動力的各種機車的燃料。
柴油主要用作壓燃式發動機的燃料。
干氣為燃料氣，可作煉廠內各裝置加熱爐和鍋爐燃料開工準備
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