構架安全目標運行機制?

??? 銅板帶廠確立了“0、1、2、3、4”為構架的安全工作目標運行機制，即0次事故目標(零缺陷、零事故、零傷害)；1項責任承包書，即安全科同各車間主管領導簽訂安全責任承包書，乙方交納100元風險抵押金，當本單位“6S”考核分數低于100分時風險抵押金扣除，等于或高于100分時獎勵100元；2個保證體系，即專業安全保證體系、群眾安全保證體系；3種考核辦法，即“6S”按月考核、累計考核、績效考核；四化管理模式，即領導干部表率化、人的行為規范化、提升管理制度化、安全質量標準化。通過機制的運行，使安全制度法規形成“誰牽頭、誰負責，誰考核、誰落實”的封閉運轉、環環緊扣的法規體系。初步形成以廠長為首的管理運行機制；以安全生產為中心的作業運行機制；以員工為主體的行為規范激勵機制；以人為本的職業安全健康體系運行機制。同時，把各車間安全員的績效考核系數與本單位“6S”考核分數掛鉤，實行系數1.2封頂，0.8保底，使公司、廠的各項安全制度、規程、安全思想和措施貫徹落實到生產工作的每一個環節。?

強化協調配合的系統意識?

??? 實施精細化的做法就是強化系統意識，責任制管理，做好相互間的協調配合。安全生產是一個系統工程，系統中的任何一個環節斷鏈都可能導致災難性的后果。這就是說，要確保安全生產，就必須從優化系統開始，強化人們的系統意識，關注協調和配合。一個人在工作中很難做到沒有缺失，然而，作為一個團隊，就可以避免疏漏和缺失。銅板帶廠通過協調、連接、溝通和配合的方法和制度，包括行之有效的安全監護制、安全確認制等，解決崗位與崗位、部門與部門、上下級之間的交叉點問題。要求多個崗位共同完成一項工作時，指揮的人必須是唯一的，每個子項目只能由一個人負責，并始終堅持“誰主管、誰負責、誰考核”“誰影響、誰負責、誰受罰”的原則，促進責任到位，有效地防止了接口障礙，從而使細節完美，初步形成安全生產管理的精細化。?

運用PDCA改進管理循環體系?

??? 精益生產是為了滿足顧客多樣化(P)、高品質(Q)、低成本(C)、短交期(D)、安全(S)的需求而發展起來的一種新的生產管理方式，它追求7個“零”，即：切換時間“零”、庫存“零”、不良品“零”、浪費“零”、停滯“零”、故障“零”、工傷“零”。這是銅板帶廠持續不斷改進的目標。精益生產方式還給銅板帶廠提供了一個動態的改進過程。運用精益生產組織方式中PDCA螺旋上升改進管理循環體系，進行安全生產管理，可逐步形成良性的反饋模式。銅板帶廠通過每月的各項檢查和評比，來解決安全生產中發現的問題。通過層層的網絡優勢，進行層層處理，將共性問題統一解決并進行系統改進，以發現事故隱患為重點，掌握事故發生規律為指導，將安全工作的重心移至生產一線。在按計劃、實施、檢查、處理的4個階段的管理工作中，每次工作循環都要賦予新的內容，逐步升級，逐步提高，做到安全管理的良性改進循環。?

營造安全文化氛圍?

??? 推行精益生產方式過程中，銅板帶廠通過文化培養在職工中形成“讓安全成為習慣，讓習慣更安全”的理念。銅板帶廠的安全文化建設運用“四級教育”模式，采取檢修前教育、開停車教育、特種作業人員持證上崗、班前安全活動、標準化崗位和班組建設、安全技能競賽活動、親情教育、“三不傷害”定置管理等手段，以及在全廠各崗位、設備處設置醒目的安全標語、安全標志、安全宣傳畫，形成整體視覺文化效應，使員工形成了良好的安全心態以及一整套約定俗成的行為規范。精益生產方式的特點，決定了很多職工要在單人崗位工作，這就更需要自律和自我約束，靠日積月累形成的遵章守紀的好習慣，靠無形的文化力量自覺克服人性的弱點，來保證企業的安全發展。?

強化員工的規則意識?

??? 遵守安全規則是實施安全精細化管理的重要內容。對此，銅板帶廠出臺了精益生產“拉動式”生產管理辦法及28萬多字的安全標準化管理制度。規則完善以后，銅板帶廠依“理”而管，動之以情，曉之以理；憑“威”而管，嚴格執法，促其守“規”，以此來強化員工的規則意識，促使每位員工將小事做精、做細、做透，使細節完美。?
??? 銅板帶廠在推行精益生產方式過程中，使全體員工逐步形成了一種實實在在的工作習慣；一種要精益求精，拋棄往日不安全行為的工作習慣：一種凡事從小事做起，按規定、標準做好的工作習慣，同時也使銅板帶廠安全管理逐步從隨意化向規范化轉變，由經驗型向科學型轉變，由粗放式管理向精細化管理轉變。
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