3.2.2生產運行

　　（1）曲管使用導熱油循環加溫，取代了火燒芯罐電伴熱帶的使用。在曲管處，導熱油循環管線開了一個小分支，進行對曲管的加溫。在拉油之前把上下閥門打開，使導熱油形成循環與曲管管壁之間進行熱傳遞，達到一定的加溫效果，保證曲管內壁通暢無堵塞，順利進行拉油。

　　（2）分體加熱儲油罐采用了雙曲管設計，有效地降低交油含水。火燒芯罐切水后等待拉油時，拉油罐車不一定及時趕到，這期間等待過程中，原油仍不斷的進罐，同時帶來一小部分水，這樣就造成了拉油含水系數的增加。分體加熱儲油罐采用了雙曲管設計，曲管使用雙流程，分別用閥門控制，上為放油閥門，下為切水閥門。罐車拉油時，打開放油閥門進行拉油，這樣避免了罐底存留的一小部分水進入拉油罐車，可以很好的控制含水，降低交油含水。分體加熱儲油罐可以避免罐底這部分水流入拉油罐車，從而有效的降低了交油含水。

　　（3）溢流口設計，避免了溢罐產生的工作量。在儲油罐側壁末端距離罐頂部30cm處開了一個溢流口，用管線連接，液位達到這個高度時，原油就會順著管線流下去，防止了類似火燒芯罐溢罐情況的發生，減少了不必要的工作量。

　　3.2.3能量損耗

　　（1）燃煤情況

　　經現場計量火燒芯罐燃煤平均每次拉油前加溫需使用60kg，這個罐每天拉兩次油，加上燜爐時間大約需要30kg，每天共使用約150kg。分體加熱儲油罐每次拉油前加溫2個小時共用煤40kg，其余時間進行燜爐，在燜爐過程中，每兩個小時加一次煤8kg。每天平均拉兩次油，合計每天共用煤160kg。

　　（2）用電情況

　　火燒芯罐在單井拉油過程中，加熱后的原油從罐體通過曲管進入拉油罐車，如果曲管溫度低，原油會在曲管內壁凝固，形成掛壁，阻礙其流動，短期內就可以堵塞曲管，影響油井的正常生產。目前解決這種問題的主要辦法是對曲管進行電伴熱帶加溫，在拉油前四小時開，拉油后兩小時關閉，按照電伴熱帶功率5KW，每天拉兩車油計算，電伴熱帶平均單罐日耗電量60KW.h。通過對比，兩者在燃煤和用電方面，如果在日常使用中采用相同的燃燒方式，加溫時候多用點煤，其余時間進行燜爐保溫，兩者能量使用情況相近。

　　4 經濟效益和社會效益評價

　　4.1分體加熱儲油罐使用雙曲管設計可以有效的降低交油含水，節省運輸費用。使用雙曲管設計平均每罐車降低游離水含量2.4?，約0.36m3，按日拉油兩車次計算，單罐年綜合降低游離水含量0.36×2×319=229.68m3，按噸液運輸費用40元/噸，折合單罐年節約運費9187元。分體加熱儲油罐與火燒芯罐相比，燃煤及用電費用相當，在交油運輸方面，分體加熱儲油罐采用雙曲管設計，有效的降低交油含水，節省了部分費用，經濟效益可觀。

　　4.2綜合效益評價

　　分體加熱儲油罐利用導熱油循環間接加溫，根據導熱油的特性，閃點、燃點、自燃點都比較高，不易引起火災的發生，從而避免了火燒芯罐直燒式加溫可能發生的危險，大大提高了安全性能。