常用的引弧方法有：
　　接觸引弧法：將焊條垂直與焊件碰擊，然后迅速將焊條離開焊件表面4～5mm，即產生電弧。
　　擦火引弧法：將焊條像擦火柴一樣擦過焊件表面，迅速將焊條捍提起，距焊件表面4～5mm，產生電弧。
　　熄弧：熄弧時應將焊條端部逐漸往坡口邊斜前方拉，同時逐漸抬高電弧，以逐漸縮小熔池，從而減少液體金屬和降低熱量，使熄弧處不產生裂紋、氣孔等。
　焊件本身的金屬稱為基本金屬，焊條熔滴過渡熔池的金屬稱為焊著金屬；由于是弧的吹力，使焊件底部形成一個凹坑叫熔池。焊著金屬與基本金屬在主溫下熔合，冷卻后形成焊縫。焊縫表面覆蓋的一層渣殼叫焊渣。焊條熔化末端到熔池表面的距離稱弧長。基本金屬表面到熔池底部的距離稱熔深。如圖6-10所示。
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圖6-10 電弧焊過程
1－焊件 2—焊渣 3—焊縫 4—溶池 5—焊條 6—電弧長 7—熔深

　　運條方法：焊接時焊條同時存在3個基本動作，即直線動作，橫向擺動、焊條送進動作。如圖6-11所示。橫向擺動幾種簡單的橫擺形象動作圖，如圖6-12所示。在實際操作中，應根據熔池形狀、大小的變化，靈活調整運條動作，使三者協調好。將熔池控制在所需的形狀與大小范圍內，不應受上述圖形的約束。
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圖6-11 運條三動作
V_a—橫向擺動速度　V_b—直線焊接速度　V_c—焊條送進速度

圖6-12 橫向擺動
a)多用于各種位置焊接的第一層及薄板焊接　b)、c)多用于平焊、立焊、仰焊的表面焊接
d)適用于平焊的表面焊接 e)適用于橫縫焊接

　　直線動作的快慢代表焊接速度，焊接速度的變化主要影響焊縫金屬橫截面積。
　　焊條送進動作代表焊條熔化的快慢，可通過改變電弧長度來調節熔化的快慢。弧長的變化將影響焊縫的熔深和熔寬。
　　3.焊接工藝的選擇 首次使用的鋼，若無齊全的該鋼材焊接性能試驗報告，應進行焊接性能試驗。焊接性能試驗可參照現行的有關標準。在確定鋼材的焊接性能后，應驗證擬定的焊接工藝能否獲得預定的焊接接頭機械性能，應進行焊接工藝評定。管道的焊接工藝評定宜參照現行的《壓力容器焊接工藝評定》(JB 3964)執行。
　　施焊前，應根據工藝試驗結果編制焊接工藝說明書。焊接工作應根據焊接工藝說明書進行，其主要內容包括：焊接材料、焊接方法、坡口型式及制備方法、焊口組對要求及公差、焊縫結構型式、焊接電流種類和極性、指定檢驗方法等。
　　4.焊條 焊條應與鋼管的化學成分及機械性能相近，工藝性能良好。焊條的存放應做到防潮、防雨、防霜、防油類侵蝕。焊條在使用前應按出廠證明書的規定或下列要求烘干：
　　(1)低氫型焊條烘干溫度為350～400℃，恒溫時間應為1h；
　　(2)超低氫型焊條烘干溫度為400～450℃，恒溫時間應為1h；
　　(3)纖維素型下向焊條烘干溫度以70～80℃為宜，不得超過100℃，恒溫時間應為0．5～1h；
　　(4)經過烘干的低氫型焊條，應放入溫度為100～150℃的恒溫箱內，隨用隨取；
　　(5)現場用的焊條，應放在保溫筒內；
　　(6)經烘干的低氫焊條(不包括在恒溫箱內存放的焊條)，次日使用時應重新烘干，重新烘干次數不得超過兩次；若發現焊條有藥皮裂紋和脫皮現象，不得用于管道焊接。纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發現焊條藥皮嚴重發紅，該段焊條應報廢。
　　5．電源種類及極性 當使用鈦鈣型結422、低氫型結506焊條時，可用交、直流焊接；使用低氫型結507焊條時，用直流焊機。當采用堿性直流焊條(如結507或其他低碳焊條)，用直流焊機焊接時，均采用直流反接(即焊條接正極)。
　　6．焊條直徑與焊接電流
　　(1)焊條直徑 采用較大直徑的焊條與較大的焊接電流，焊接速度快，但由于受到焊接結構的尺寸、板厚、焊接位置和質量要求等條件的限制，又必須把焊條直徑和焊接電流控制在一定范圍之內。對于不同壁厚的管子，焊條可參照表6-18選用。應注意在仰焊時，焊條直徑不應超過4mm。
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　　(2)焊接電流 增大焊接電流能提高生產率，但電流過大易造成焊縫咬邊、燒穿等缺陷，而電流過小也易造成夾渣、未焊透等缺陷。較薄的焊件焊接，用小電流和細焊條；焊厚焊件時，則用大電流和粗焊條。電流選用參看表6-19。用同樣直徑的焊條焊接不同厚度的焊件時，電流也不同。焊件越厚，焊接熱量散失越快，應選電流強度的上限。立、仰、橫焊時，所用的電流應比平焊小10％左右。
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　　7.焊接層數 對不同管壁厚度的管子，焊接層數有不同的要求。見表6-17。
　　8.焊接坡口型式和尺寸 燃氣管道焊接多用對接接頭；管子、管件的坡口和尺寸，當設計無規定時，應符合表6-20的要求。
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表6-20 焊接常用的坡口型式和尺寸

　　長輸管道線路工程施工及驗收規范規定，管道對接接頭的坡口形式應為V型，其尺寸應符合表6-21的規定。