(4)加氫反應系統氣密

　　加氫反應系統氣密是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作，氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行。加氫反應系統的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質為氮氣，氮氣氣密合格后用氫氣作低壓氣密。由于加氫反應器材質具有冷脆性，一般要求系統壓力大于2．0MPa時，反應器器壁溫度不小于100℃，所以，氫氣2．0MPa氣密通過以后，首先開啟循環氫壓縮機，反應加熱爐點火，系統升溫，當反應器器壁溫度大于100℃后，系統升壓，作高壓階段氣密。

　　(5)分餾系統冷油運

　　分餾系統冷油運的目的是檢查分餾系統機泵、儀表等設備情況，分餾系統冷油運應注意工藝流程改動正確，做到不跑油、不竄油。

　　(6)分餾系統熱油運

　　分餾系統熱油運的目的是檢查分餾系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油作好準備。分餾系統升溫到100~C左右時應注意系統切水，防止泵抽空。升溫到250℃左右時應進行熱緊。

　　(7)加氫反應系統升溫、升壓

　　加氫反應系統升溫、升壓時應按要求的升溫、升壓速度進行，一般要求系統升溫速度為20℃幾左右，系統升壓速度不大于1．5MPa／h。如升溫、升壓速度過快易造成系統泄漏。

　　(8)加氫催化劑的硫化、鈍化

　　加氫反應催化劑在開工前為氧化態，氧化態催化劑沒有加氫活性，因此，催化劑需要進行硫化。催化劑硫化的方法有濕法硫化、干法硫化兩種方法，常用的硫化劑有二硫化碳、DMDS，催化劑進行硫化時系統的H2S濃度很高，有時高達1％以上，因此，要特別注意硫化氫中毒問題。

　　新硫化的加氫裂化催化劑具有很高的加氫裂化活性，為抑制這種活性，需要對加氫裂化催化劑進行鈍化。鈍化劑為無水液氨。加氫裂化催化劑進行鈍化時應注意維持系統中硫化氫濃度不小于0．05％。

　　(9)加氫反應系統逐步切換成原料油

　　加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成后，加氫反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫反應器床層溫升的變化情況。

　　(10)裝置操作調整

　　加氫反應系統原料切換步驟完成之后，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。

　　2．停工時的危險因素及其防范措施

　　(1)反應系統降溫、降量

　　加氫裝置停工首先反應系統降溫、降量。在此過程中應遵循先降溫后降量的原則。反應系統進料量降低，空速減小，加氫反應器溫升增加，易出現反應“飛溫”現象。所謂“飛溫”就是反應器溫度迅速上升，以致不可控制的現象。

　　(2)用低疑點原料置換整個系統

　　加氫裝置的原料油一般較重，凝點較高，在停工時易凝結在催化劑、管線及設備當中。為避免上述情況出現，在停工前應用低疑點油置換系統，所用的低凝點油一般為常二線油。

　　(3)停反應原料泵

　　切斷反應進料時，應注意反應器溫度應適宜，使裂化反應器無明顯溫升。

　　(4)反應系統循環帶油及熱氫氣提

　　切斷反應進料后，反應加熱爐升溫，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的溫度應根據催化劑的要求確定，一般為枷℃左右，熱氫氣提的溫度不能過高，以避免催化劑被熱氫還原。

　　(5)反應系統降溫、降壓

　　加氫反應系統按要求的速度降溫、降壓。

　　(6)反應系統N：置換

　　反應系統用N，置換成N：環境，使系統的氫烴濃度<1％。

　　(7)卸催化劑

　　使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，反應器是在N2氣環境下進行卸催化劑作業，必須由專業的卸劑公司人員進反應器進行卸劑，因此，在卸催化劑裝桶應使用N：或干冰保護催化劑，避免催化劑自燃。

　　(8)加氫設備的清洗及防腐

　　加氫裝置高壓部分的設備及部件，在停工后應用堿液進行清洗，以避免在接觸空氣后發生腐蝕，損壞設備。另外，高硫系統的設備主要是后處理部分在打開前應用水進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。

　　(9)裝置退油及吹掃

　　加氫裝置停工，應將裝置內的存油退出并吹掃干凈，保證不留死角。

　　(10)輔助系統的處理

　　加氫裝置停工后將裝置的火炬系統、地下污水系統等輔助系統處理干凈，并加盲板使裝置與系統防腐以使裝置達到檢修條件。