1.8泄漏

　　泄漏是設備管道內危險介質釋放至大氣的重要途徑。設備管道靜密封和動密封失效，尤其溫度壓力周期變化、滲透性腐蝕性介質條件更易引起密封破壞。

　　設備管道上的薄弱環節，如波紋管膨脹節、玻璃液位計、動設備的動密封的失效等，一旦損壞會引發嚴重的事故。

　　鎮海煉化公司的加氫裝置的機械密封泄漏引發的重大火災。

　　1996年加氫裂化裝置的高溫高壓螺紋鎖緊環的管線泄漏的事故等。

　　1.9 明火源

　　一個0.5mm長的電弧或火花就能將氫氣引燃。裝置明火加熱設備(加熱爐)，高溫表面以及可能出現的電弧、靜電火花、撞擊磨擦火花、煙囪飛火能量都足以引燃爆炸性混合物。

　　如鎮海煉化公司2001年的新電站開工過程中汽輪機廠房大火。

　　2.工藝路線選擇的安全考慮

　　工藝方法安全是裝置設計安全的基礎，在項目立項和可行性研究階段，應充分注意工藝路線的安全考慮。

　　2.1盡量選用危險性小的物料

　　為獲得某種目的產品，其原料或輔助材料并非都是唯一的。在有條件時，應優先采用沒有危險或危險性小的物料。

　　2.2盡量緩和過程條件苛刻度

　　過程條件的苛刻度也不是不可以改變的。比如，采用催化劑或更好的催化劑，采用稀釋、采用氣相進料代替液相進料，以緩和反應的劇烈程度。

　　2.3 刪繁就簡避開干擾及本質安全

　　過程事故幾率和影響因素有關，參數越多干擾越大。對一臺設備完成多種功能的情況，能否采用多臺設備，分別完成一個功能，以增加生產可靠性。提高設備、自控、電氣的可靠性及本質安全程度。

　　2.4盡量減少危險介質藏量

　　危險介質藏量越大，事故時的損失和影響范圍越大。如用膜式蒸餾代替蒸餾塔、用連續反應代替間歇反應、用閃蒸干燥代替盤式干燥塔、用離心抽提代替抽提塔等。

　　2.5減少生產廢料

　　過程用原料、助劑、溶劑、載體、催化劑等是否必要，是否可減少；是否可回收循環使用；廢料是否能綜合利用，進行無害化處理，減少生產廢料，做到物盡其用，減少對環境的污染。

　　3.工程設計的安全

　　工藝系統設計

　　工藝系統設計安全的任務是對危險物料和生產全過程進行有效控制。

　　3.1 .1物料危險性的描述

　　物料危險性通常可以用物料安全數據表進行描述，主要內容如下：一般火災危險特性：閃點、引燃溫度、爆炸極限、相對密度、沸點、熔點、水溶性。火災危險性分類(見GB50160/GBJ16)

　　對健康的危害性：工作場所有害物質最高允許濃度(見TJ36)，急性毒性(LC50或LD50)及發病狀況、慢性中毒患病狀況及后果、致癌性。毒物危害程度分級(見GB5044)。

　　反應性危險：環境條件下的穩定性、與水反應的劇烈程度、對熱或機械沖擊的敏感性。

　　反應性危險等級(參考NPPA704)

　　儲運要求。

　　事故撲救方法、應急措施。

　　3.1.2過程條件

　　正常生產過程的實質是各工藝參數的相對平衡。任一參數超范圍的變化，平衡就被打破，可能導致事故。如何對過程條件進行控制和調節，一旦失控如何緊急處置以減少和避免損失。

　　各種反應，包括主反應、副反應，以及可能發生的有害反應、防止有害反應的發生。采用優化軟件對生產過程進行控制和調節。

　　3.1.3組合操作單元間銜接

　　石油化工裝置實際是若干工藝操作單元的組合。如何實現單元間的安全銜接，避免相互干擾；某單元處理事故或故障時，如何進行隔離，其它單元如何進行維持，如何平穩停車。聯合裝置是若干原概念裝置的組合，資產密度相對加大，尤其要在工藝系統設計上處理好銜接。

　　3.1.4密封和密封系統

　　連續散發可燃、有毒氣體、粉塵或酸霧的生產系統，應設計成密閉的，并設置除霧、除塵或吸收設施。

　　低沸點可燃液體、有毒液體或能與空氣中的氧氣、水發生氧化、分解、自聚反應或變質時，應采用惰性氣體密封，應有防腐的工藝措施。

　　3.1.5減少危險介質進入火場

　　在滿足生產平穩前提下，盡量縮短物料在設備內的停留時間，選用存液量少的分餾設備。對大型設備底部、大排量泵、高溫(≥閃點，≥自燃點)泵入口、排量大于8m3/h液化烴泵入口、液化烴鑵出口，均應考慮事故隔離閥，事故時緊急切斷，以減少事故外泄量。

　　氣體火災的最好撲救方法是切斷氣源。因此，氣體加工裝置邊界可燃氣體管應設事故隔離閥。