1 主題內容與適用范圍
　　本標準規定了光氣及光氣化產品生產裝置安全評價的基本原則、要求和方法。
　　本標準適用于光氣及光氣化產品生產裝置設計、生產階段的安全評價。
　　2 引用標準
　　GB3840 制訂地方大氣污染物排放標準的技術原則與方法
　　GB7829 故障樹分析程序
　　GBJ4 工業“三廢”排放試行標準
　　GBJ16 建筑設計防火規范
　　GBJ58 爆炸和火災危險場所電力裝置設計規范
　　GBJ235 工業管道工程施工及驗收規范
　　GBT16 建筑設計防火規范
　　TJ36 工業企業設計衛生標準
　　3 術語
　　3.1 單元unit
　　生產裝置中的一部分，在工藝布置上有相對獨立性。
　　3.2 物質系數 material factor（MF）
　　表示該物質在由燃燒或其他化學反應引發的火災或爆炸中潛在能量釋放的尺度。
　　3.3 危險指數hazard index
　　表征生產過程或裝置的固有危險性的大小，包括火災、爆炸危險指數和毒性危險指數。
　　3.4 火災、爆炸危險指數fire and explosion index（F&E1）
　　單元發生火災、爆炸的相對危險性的度量。
　　3.5 毒性危險指數 toxic index（TI）
　　單元中有毒物質泄漏時，毒性的相對危險性的度量。
　　3.6 安全檢查表safety checklist
　　依據有關標準、規程、規范和經驗，以提問的方式列表，以確定系統中的不安全因素。
　　3.7 預先危險分析preliminary hazard analysis（PHA）
　　在系統初步設計階段完成的系統安全分析工作。辨識系統中的主要危險，找出原因，估計影響，予以分類，供設計使用。
　　3.8 可操作性研究 operability study（OS）
　　以關鍵詞為引導，找出工藝過程中狀態的變化，探明生產裝置或工藝過程中的危險及其原因，尋求必要對策的一種方法。
　　3.9 事件樹分析event tree analysis（ETA）
　　利用事件樹，分析一個初始事件在不同條件下導致各種最終事件的發生過程及推算概率的一種方法。
　　3.10 故障樹分析 fault tree analysis（FTA）
　　利用故障樹，找出頂事件發生的一切可能和主要途徑并計算發生概率的一種分析方法。
　　4 評價方法
　　4.1 評價依據
　　進行安全評價時，需要以下資料：
　　4.1.1 生產工藝流程圖、工藝操作規程、安全生產技術規程、有關法規。
　　4.1.2 廠區平面布置圖，設備平、立面布置圖、建筑平、立面圖、配管圖、設備圖，設備明細表，自控圖及工藝設計說明書。
　　4.1.3 正常異常和事故狀態下，動力源特性和環境條件變化范圍。
　　4.1.4 事故狀態下，應急能力及救護措施。
　　4.1.5 以往事故案例。
　　4.2 評價程序
　　采用“使用安全檢查表檢查—危險指數評價—系統安全分析”三階段評價程序。
　　4.2.1 設計階段安全評價程序（見圖1）
　　
　　圖1 設計階段安全評價程序圖
　　第一階段用安全檢查表檢查設計文件，只要安全檢查表中有一項“△”的檢查條款未被滿足，設計即為不能通過，應修改設計，直至滿足所有帶“△”的條款。
　　第二階段危險指數評價，計算單元中火災、爆炸危險指數（F&E1）和毒性危險指數（T1），劃分火災、爆炸危險等級和毒性危險等級，確定危險度。只要任一單元的危險度（火災、爆炸或毒性危險度）出現“非常大”，設計即為不能通過，應修改設計，對火災、爆炸危險指數和毒性危險指數補償，使單元中火災、爆炸和毒性危險度均小于“非常大”。
　　第三階段，根據危險指數評價得出的信息及對過去事故的調查，進行系統安全分析，對重大災害事故預測及分析，提出防范措施，進一步完善設計。
　　根據三階段方法得出評價結論及建議。
　　4.2.2 生產階段安全評價程序（見圖2）
　　
　　圖2 生產階段安全評價程序圖
　　現有生產裝置的安全評價程序與設計階段大致相同，因生產裝置已建成使用，因此安全評價第一階段、第二階段如不合格，仍需進行第三階段評價，并把修改項目在結論與建議中列出。
　　4.3 安全評價方法
　　4.3.1 安全檢查表檢查
　　光氣安全檢查表分為設計階段、生產階段安全檢查表。安全檢查表見附錄A。
　　4.3.2 危險指數評價
　　劃分單元，并計算各單元的火災、爆炸危險指數（F&E1）和毒性危險指數，確定火災、爆炸危險等級和毒性危險等級。
　　4.3.2.1 火災、爆炸危險指數（F&E1）
　　計算公式：
　　
　　式中：MF——單元中重要物質的物質系數；
　　P——一般工藝危險性系數之和；
　　S——特殊工藝危險性系數之和。
　　計算表見附錄B，危險性系數選取見附錄C。
　　4.3.2.2 毒性危險指數（T1）
　　計算公式：
　　
　　式中：Th——工藝中最危險物質和毒性系數；
　　P——一般工藝危險性系數之和；
　　S——特殊工藝危險性系數之和；
　　W——工藝過程毒性系數之和。
　　計算表見附錄B，系數選取見附表C。
　　4.3.2.3 火災、爆炸及毒性危險指數補償。
　　根據設計或生產過程中采取的安全措施和方法，確定補償系數，降低或消除危險。補償的火災、爆炸危險指數及毒性危險指數計算表見附錄B表B3
　　4.3.3 系統安全分析
　　利用危險分析方法對系統中的各種危險進一步識別，對可能發生事故進行預測，并對重大潛在危害成因作詳細分析，提出防范措施。
　　4.3.3.1 分析方法及選擇
　　系統安全分析包含五種方法：毒性物質泄漏時危害區域的估算、預先危險分析、可操作性研究、事件樹及故障樹分析方法。
　　系統安全分析時，采用方法按表1進行選擇。
　　表1 系統安全分析方法選擇表
　　
　　表中：A——必須采用的分析方法；
　　B——建議采用的分析方法；
　　C——不要求用的分析方法。
　　4.3.3.2 光氣嚴重泄漏時危險區域的估算
　　通過危險分析，確定最大可能泄漏時間，選取適宜的公式進行計算，確定危險區域。
　　4.3.3.3 預先危險分析（PHA）
　　a. 預先危險分析步驟
　　了解系統的基本目的，工藝過程，控制條件及環境因素等，將整個系統劃分為若干個子系統。參照同類產品或類似系統的事故教訓及經驗，查明被分析的子系統可能出現的危險情況，確定危害起因，提出消除或控制危險的對策。
　　b.預先危險分析表見附錄D。
　　4.3.3.4 可操作性研究（OS）
　　a.充分了解工藝過程，準備有關資料，將工藝過程劃分為若干部分。在連續過程中系統以管道為主，在間歇過程中系統以設備為主。按關鍵詞，逐一分析每個部分可能產生的偏差，分析發生偏差的原因及后果，尋求必要對策。
　　b.可操作性研究分析表見附錄E。
　　4.3.3.5 事件樹分析
　　確定所要分析的起始事件，針對起始事件設計其安全功能，描述導致事故發生諸事件的序列，繪制事件樹。
　　4.3.3.6 故障樹分析
　　故障樹分析可分為定性和定量分析，定性分析時，用布爾代數簡化故障樹，求取最小割（徑）集并作結構重要度分析。定量分析時，收集故障率數據，利用最小割（徑）集求取頂上事件發生的概率。
　　故障樹分析步驟及方法見GB7829。
　　4.4 安全評價的結論及建議
　　4.4.1 設計階段安全評價的結論及建議
　　4.4.1.1 只要通過評價的第一階段和第二階段，則為設計合格，達到了安全設計的要求。
　　4.4.1.2 三階段的安全評價后，提出消除或減少危險的措施和建議，其內容包括兩個部分：
　　a.必須進行整改的項目和安全措施。
　　b.建議增加的安全措施。
　　4.4.2 生產階段評價結論及建議
　　4.4.2.1 通過三階段安全評價后，對生產過程中危險因素詳盡分析和預測，找出消除或減少危險的措施。其內容包括兩個部分：
　　a.必須進行安全技術改造的項目和應采取的安全措施。
　　b.建議采取的安全措施和手段。
　　附錄A
　　光氣及光氣化產品生產裝置安全檢查表
　　（補充件）
　　A1 安全檢查表的建表原則
　　光氣及光氣化產品生產裝置安全檢查表，主要依據我國有關法規，根據生產廠家的實際情況，同時參考國外有關資料編制而成。其主要內容是對工程項目的整體有較大影響的內容，檢查條款中分為必須達到和應該達到兩種，必須達到的條款標以“△”。
　　A2 安全檢查表的內容
　　光氣及光氣化產品生產裝置安全檢查表分為設計階段和生產階段兩種類型安全檢查表。
　　設計階段安全檢查表的內容主要考慮以下方面：場地條件、安全設計。
　　生產階段安全檢查表內容考慮以下方面：場地條件、安全設計、運行管理、安全管理。
　　A3 安全檢查表的使用方法
　　在設計階段和生產階段進行安全評價時，應按安全檢查表中規定的內容，逐項檢查，對于檢查條款，以“是”或“否”回答。“是”表示符合條件，以“√”表示,“否”表示存在問題；有待于進一步改進，以“×”表示。對于該廠不涉及的內容，以“○”表示。
　　表A1中一.1條款為對于新建、擴建、異地改建的工廠必須達到的地理條件。
　　表A1 安全檢查表
　　
　　續表A1
　　
　　續表A1
　　
　　續表A1
　　
　　附錄B
　　危險等級表及危險指數計算表
　　（補充件）
　　B1 危險等級表
　　見表B1。
　　表B1 危險等級表
　　
　　B2 危險指數計算表
　　B2.1 火災、爆炸及毒性危險指數表見表B2。
　　B2.2 火災、爆炸性毒性危險指數補償計算表見表B3。
　　B2.3 系數的選取見附錄C。
　　表B2 火災、爆炸及毒性危險指數計算表
　　
　　續表2
　　
　　表B3 補償火災、爆炸及毒性危險指數計算表
　　
　　續表B3
　　

　　附錄C
　　危險性系數的選取
　　（補充件）
　　C1 火災、爆炸危險指數
　　C1.1 物質系數
　　根據物質的兩個物化性質—燃燒性（N_{f）和化學活動性（Nr）來確定。
　　表C1 物質系數選擇表}

　　C1.1.1 裝置的單元中存在一種以上的重要物質時，應分別確定其物質系數，取單元中最高的物質系數。
　　C1.1.2 可燃性粉塵的物質系數是由爆炸強度來決定的。當已知粉塵的兩個參數（最大壓力上升速度和最高爆炸壓力）時，據圖C1確定系數。
　　
　　圖C1 可燃性粉塵的物質系數
　　C1.1.3 貯存的可燃性固體，其物質系數為
　　
　　C1.2 一般工藝危險性系數的確定
　　C1.2.1 化學反應
　　C1.2.1.1 放熱反應
　　a. 加氫、水解、異構化、磺化及中和反應，系數取30
　　b. 烷化、胺化、縮合、氧化（有強氧化劑時，系數取100）及聚合反應，系數取50。
　　c. 鹵化反應，系數取75。
　　d. 硝化反應，系數取125
　　C1.2.1.2 吸熱反應
　　煅燒、電解、熱解及裂解反應，系數取20。
　　C1.2.2 物理變化
　　單元物理操作同時具有以下兩項或兩項以上時，則按最高系數加上減半后的其余系數來考慮。
　　C1.2.2.1 在封閉體系中進行的工藝操作（蒸餾、氣化等）系數為10。
　　C1.2.2.2 離心分離、間歇混合、過濾等工藝，系數為20。
　　C1.2.2.3 同固體物質有關的操作：粉碎、混合、包裝等，系數取50。
　　C1.2.3 操作方式
　　C1.2.3.1 單一連續反應，不考慮系數。
　　C1.2.3.2 單一間歇反應，系數取10～60，間歇反應周期較短（1h）或較大（1天以上）。系數應較大。
　　C1.2.3.3 同一裝置進行多種反應或操作，系數取75。
　　C1.2.4 物質的輸送與貯存
　　表C2 易燃、可燃液體分類表
　　
　　C1.2.4.1 第Ⅰ類易燃性液體或液化石油氣裝卸，系數取50。
　　C1.2.4.2 入庫、出庫及貯存第Ⅱ類可燃性液體,系數取25。易燃固體，系數取60～90，燃點越低，選取系數越大。第Ⅰ類易燃性液體，系數取100。
　　C1.2.5 粉塵捕集器
　　密閉廠房內設置粉塵捕集器處理可燃性粉塵、液體或氣體時，系數取30。
　　C1.3 特殊工藝危險系數的確定
　　C1.3.1 操作溫度
　　閃點以上，系數取25。沸點以上，系數取30。燃點以上，系數取75。
　　C1.3.2 低溫
　　C1.3.2.1 碳素鋼制設備在-29～10℃時使用，系數取30。
　　C1.3.2.2 使用溫度低于-29℃時，系數取50。
　　C1.3.3 操作壓力
　　C1.3.3.1 操作壓力系數按圖C2確定，并按下列原則修正。
　　a．高粘性物質：系數×0.7
　　b．壓縮氣體：系數×1.2
　　c．液化的易燃氣體：系數×1.3
　　C1.3.4 低壓
　　在常壓或微負壓下進行的工藝操作，當空氣及其他污染物有可能漏人工藝系統時。
　　
　　圖C2 易燃及可燃性液體的系數
　　C1.3.4.1 如果空氣或水蒸氣混入后沒有危險性，系數取0。
　　C1.3.4.2 當系統內漏入空氣將導致危險時，系數取50。
　　C1.3.4.3 有氫氣捕集系統，系數取50。
　　C1.3.4.4 真空蒸餾時真空度大于0.067MPa，空氣漏入系統帶來危險，系數取75。
　　C1.3.5 在燃燒、爆炸范圍內或其附近操作
　　C1.3.5.1 室外貯存第Ⅰ類易燃性液體的貯罐，系數取50。
　　C1.3.5.2 接近燃燒、爆炸范圍的操作或者必須采用氮氣、空氣清洗及安裝儀表以控制在爆炸范圍外操作，系數取75。
　　C1.3.5.3 大致在燃燒、爆炸范圍內操作的工藝，系數取100。
　　C1.3.6 粉塵爆炸的危險性
　　依照粉塵爆炸的最大壓力上升速度危險性系數。
　　表C3 粉料危險性系數
　　
　　C1.3.7 燃燒性物質的數量
　　C1.3.7.1 生產過程中的液體或氣體，由物質的總發熱量根據圖C3確定系數。
　　
　　式中：i——物質的種類。
　　
　　圖C3 生產過程中的液體或氣體的系數
　　C1.3.7.2 貯存液體或液化氣，求取物質的總發熱量（kJ），再根據圖C4確定系數。
　　
　　圖C4 貯存中的液體或液化氣的系數
　　A-液化氣：B-第Ⅰ類易燃液體；C-第Ⅱ類可燃性液體
　　C1.3.7.3 生產過程或貯存中易燃固體，求取物質總發熱量（kJ）再根據圖C5確定系數。
　　C1.3.8 腐蝕
　　C1.3.8.1 腐蝕速度＜0.5mm/年時，系數取10。
　　C1.3.8.2 0.5mm/年≤腐蝕速度＜1mm/年時，系數取20。
　　
　　圖C5 生產過程中或貯存中的易燃固體的系數
　　C1.3.8.3 腐蝕速度≥1mm/年時，系數取50。
　　C1.3.9 燃、爆性物質泄漏
　　C1.3.9.1 接頭及填料處泄漏
　　a.對于焊接接頭、波紋管等方式的無填料密封又泵軸上安裝雙端面機械密封，系數取0。
　　b.對于危險不大的、稍微有點泄漏的泵及法蘭密封，系數取10。
　　c.泵、法蘭處泄漏會帶來危險，系數取20。
　　d.對于經常引起泄漏的易滲透性流體及摩耗性大的漿液，系數取40。
　　C1.3.9.2 設備泄漏
　　a. 處理一氧化碳等可燃性氣體水封高度不夠及加焦時，無氮氣置換措施，系數取10～30。
　　b. 在敞口容器內混合，過濾或使用離心分離器時，系數取50。
　　C1.3.10 工藝著火靈敏度
　　工藝中使用強氧化劑，或有可能生成自然著火性產物。
　　C1.3.10.1 以高濃度的氧氣、一氧化二氮作氧化劑時，系數取50。
　　C1.3.10.2 以高濃度的氯氣及二氧化氮作氧化劑時，系數取75。
　　C1.3.10.3 可能生成少量的自燃著火性產物或不穩定的過氧化物時，系數取25。
　　C1.3.11 靜電的危險性
　　由于處理粉塵、粒狀物質、液體及氣體時產生靜電，系數取10～100。
　　C1.3.12 裝置上的危險性
　　單元中具有以下兩項或兩項以上，系數相加。
　　C1.3.12.1 設備不存在缺陷，并且按正規設計、制造，系數取0。
　　C1.3.12.2 設備存在缺陷，或采用不符合工藝條件的代用設備，系數取50～80。
　　C1.3.12.3 壓力容器的設計、制造應嚴格執行國家有關規定，嚴禁無證設計、制造，對于不符合規定的現役設備，嚴禁使用。實施安全評價時，考慮在現有生產裝置中，若還保留有無證單位自行設計、制造，但符合規范的。
　　a.Ⅰ類壓力容器臺數為1～5臺，系數取30，6～10臺系數取50，10臺以上系數取75。
　　b.Ⅱ、Ⅲ類壓力容器臺數1～5臺，系數取50，6～10臺系數取80，10臺以上系數取100。
　　C1.3.13 布置上的危險性
　　C1.3.13.1 當裝有氧氣、氯氣等助燃氣體的容器與盛放可燃性物質的容器相鄰時，系數取30。
　　C1.3.13.2 單元高度為3～5m，系數取15。
　　C1.3.13.3 單元高度為5～10m，系數取30。
　　C1.3.13.4 單元高度為10～20m，系數取70。
　　C1.3.13.5 單元高度為20m，系數取100。
　　C2 毒性危險指數
　　C2.1 物質的毒性系數Th
　　表C4 物質的毒性系數與健康危險指數關系對照表
　　
　　健康危害指數按美國消防學會的毒性危險分類。
　　0級：暴露在著火條件下除通常易燃物質的危險外，在消防情況下無毒。
　　1級：僅微毒，只引起刺激：但也須戴好防毒面具與手套操作為宜。
　　2級：對健康有毒性的物質，只引起暫時中毒或不適，穿戴好防毒面具或自給氧呼吸器與手套，就可以進入污染區操作。
　　3級：表示短期接觸即能引起一系列暫時中毒癥狀或殘留危害健康的劇毒物質，消防人員必須安全保護起來，包括帶上自給氧呼吸器、戴好橡膠手套、橡膠靴、護腿等防護衣物才能進行操作。
　　4級：表示只要接觸微量就可致死的最毒氣體或蒸氣。并能穿透一般衣物而受害，故消防人員必須穿著專用防護衣物才能有效的避免中毒。
　　據物質的閥限值（TLV），由表C4得出的物質的毒性系數（Th）加以修正。TLV＜5ppm時，Th的系數增加125。5ppm≤TLV＜50ppm時，Th系數增加75。50ppm≤TLV≤100ppm時，Th系數增加50。對于無色無刺激性氣味的有毒物質，Th系數再增加40。
　　C2.2 一般工藝及特殊工藝危險性系數
　　選取如C1.2及C1.3。
　　C2.3 工藝過程毒性系數的確定
　　C2.3.1 脆性材料
　　單元中脆性材料零部件個數為1時，系數取50；每增1個，系數增加5。使用個數超過6個，亦按6個計算。
　　C2.3.2 撓性材料
　　單元中撓性接管個數為1時，系數增加5。使用個數超過5，亦按5個計算。
　　C2.3.3 毒物取樣分析
　　單元中具有以下兩項時，系數相加。
　　C2.3.3.1 有毒物質試樣通過管道直接引進分析室進行分析，系數取40。
　　C2.3.3.2 現場取樣分析，系數取10～30。
　　C2.3.4 設備布置
　　如果盛有劇毒物質的貯槽、反應器毗鄰其他操作崗位，系數取10～30。
　　C2.3.5 貯槽及其物料輸送
　　C2.3.5.1 如果用氮氣壓送光氣等劇毒物料，系數取60。
　　C2.3.5.2 劇毒、腐蝕性強的液體物料（如氯甲酸甲酯）出料管，如是側接或底接，選取系數55。
　　C2.3.5.3 劇毒、腐蝕性強的液體物料的出料管為側接或底接，但采用串聯雙閥，并設有二次液位顯示，采用屏蔽泵輸送物料，系數取45。
　　C2.3.5.4 采用液下泵輸送物料時，不考慮系數。
　　C2.3.6 毒物泄漏
　　若有毒物質具有燃爆性，且在特殊工藝中已采用，系數不必考慮。
　　C2.3.6.1 接頭及填料處泄漏
　　本項是考慮非燃、爆性毒性物質從單元中接頭、填料等處泄漏。
　　a. 對于焊接接頭、波紋管等方式的無填料密封及泵軸上安裝的端面機械密封，不考慮系數。
　　b. 對于危險性不大的，稍微有點泄漏的接頭及填料密封，系數取10。
　　c. 對于絲扣連接、泵、法蘭處泄漏比較嚴重，并會帶來危險的工藝，系數取30。
　　C2.3.6.2 劇毒物質設備泄漏
　　若單元中劇毒物質貯槽、反應器較多時，且又布置比較接近，若設備總臺數在5臺以下，系數取0，5～10臺系數取20，10臺以上系數取30。
　　C2.3.6.3 介質影響
　　當盛裝有光氣、氯氣等劇毒物質的管道、容器的冷卻或加熱夾套的介質為水、水蒸氣時，一旦泄漏，后果嚴重。
　　a.盛放光氣、氯氣等劇毒的管道、容器為惰性介質包圍，系數取0。
　　b.盛放光氣、氯氣等毒物的管道、容器為水性介質包圍，但采取一定措施，系數取10。
　　c.盛放光氣、氯氣等毒物的管道、容器既為水性介質包圍，又未采取任何安全措施，系數取30。
　　C2.3.7 水分含量
　　合成光氣的原料氣一氧化碳的水含量高于62ppm（50mg/m3）時，系數取65。
　　C2.3.8 物理因素
　　放射能、高溫、高濕及噪聲振動等物理因素給人體以附加的威脅，增加了毒性暴露的影響，系數取10～30。
　　C2.3.9 有毒氣體或液化氣量
　　毒物量系數與毒物釋放速率的公式：
　　
　　式中：Q——單元內毒物量（在1天內釋放），t/天；
　　C——毒物閥限值，ppm；
　　K——毒物量系數。
　　其他符號意義及選取見GB3840附錄B。
　　毒物量很小時，毒性危害依然存在，取光氣的最小量系數為21，氯氣最小量系數為13，一氧化碳最小量系數為10。
　　C2.3.10 有毒液體或固體
　　對于有毒液體、固體、其擴散速度很慢，而大量液體漏出后有可能流入地溝等處，造成環境污染。但其形成的毒害區域比同等重量的毒氣要小得多。毒物量系數可酌情選取。
　　C3 補償火災、爆炸、毒性危險指數
　　C3.1 預報火災、爆炸安全措施的補償系數
　　C3.1.1 壓力容器
　　C3.1.1.1 使用定點單位設計、制造的壓力容器，并比所規定的容器類別一類時，補償系數取0.90。
　　C3.1.1.2 使用定點單位設計、制造的壓力容器，并比所規定的容器類別高二類時，補償系數0.80。
　　C3.1.2 耐火
　　對于容器、裝置、配管支架是由混凝土、水泥或類似的耐火材料制成。以及處理易燃液體的工藝區域內，下水道是由耐火材料制成的，補償系數取0.86。
　　C3.1.3 裝置防火
　　使用阻火器或者阻火材料，補償系數取0.95。
　　C3.1.4 防火墻、防爆墻
　　單元中使用防火墻或防爆墻，補償系數取0.75。
　　C3.1.5 過程緊急冷卻系統
　　包括冷凍單元的過程冷卻系統在發生異常狀況時能使通常的過程冷卻持續至少10min的能力，補償系數取0.95。
　　C3.1.6 噴水槍
　　低壓供水（0.41～0.52MPa）時，噴水量85.2m³/h，噴距為高壓供水的60%，按一般噴水槍考慮，補償系數取0.95。
　　噴水槍噴嘴處水壓大于0.62MPa，則按特殊型噴水槍考慮，補償系數取0.88。
　　C3.1.7 其他滅火設施
　　裝置、單元備有除水之外的滅火設施，補償系數取0.90。
　　C3.1.8 火災警報、消防隊
　　工廠設有火災、警報裝置，有一臺消防車時，補償系數0.95，消防車每增加一臺（直至5臺時）系數減0.05。
　　C3.1.9 貯油罐的防油堤
　　C3.1.9.1 能將溢流液收集在特殊設計的貯罐周圍的溝槽內以保護貯油罐時，溝槽的容積需大于防油堤內最大貯罐容量時，補償系數取0.95。
　　C3.1.9.2 將溢流液排引至與罐區脫離，并妥善處理的情況下，補償系數取0.75。
　　C3.1.10 地下貯罐
　　貯罐可埋入地下，或置于鞍式支座上并用土埋起來，補償系數取0.80。
　　C3.1.11 廠房內的換氣
　　能保證廠房有充分的換氣，補償系數取0.88。
　　C3.1.12 粉塵爆炸的控制
　　采用泄壓、抑爆、隔斷、封閉、惰性化等對策，補償系數取0.65。
　　C3.1.13 開放式廠房
　　工藝裝置安放在自然通風開放式廠房中，補償系數取0.85。
　　C3.1.14 建筑物的泄壓裝置
　　采用泄壓裝置時，補償系數取0.80。
　　C3.1.15 可燃氣體監測儀
　　C3.1.15.1 在控制室內發出報警信號，補償系數取0.94。
　　C3.1.15.2 可燃氣體監測儀與噴霧裝置或噴水系統等保護系統聯動時，補償系數取0.83。
　　C3.1.16 特殊檢測儀表
　　用于安全的控制系統，包括以下幾種。
　　C3.1.16.1 某一種流體管線發生故障時，能可靠地切斷另一種流體的聯鎖裝置。
　　C3.1.16.2 接近危險狀態時能發出警報或使系統轉入安全狀態的儀表。
　　C3.1.16.3 在容器附近或泵的吸入側設置的遠距離控制閥。
　　C3.1.16.4 利用振動檢測儀表時，能夠給控制室發出警報的裝置。
　　裝置、單元設有以上檢測儀表時，補償系數取0.90。
　　C3.1.17 裝置的監督與管理
　　對裝置日夜24h進行定期巡回檢查，重要部位能用閉路電視仔細監控，補償系數取0.95。
　　C3.1.18 操作規程
　　根據操作規程的完善情況，補系數取0.97～0.87。
　　C3.1.19 安全管理、訓練
　　根據安全管理、訓練嚴格程度，補償系數取0.95～0.85。
　　C3.1.20 裝置保養維修和檢查
　　根據裝置保養維修和檢查狀況，補償系數取0.98～0.90。
　　C3.2 預防中毒的手段及安全措施的補償系數
　　C3.2.1 隔離操作
　　C3.2.1.1 在生產現場附近的隔離操作控制室，通風良好，室內保持微正壓，系數取096～0.98。
　　C3.2.1.2 在控制室內遙控，補償系數取0.89。
　　C3.2.2 貯槽保護措施
　　C3.2.2.1液態光氣、沸點較低的異氰酸甲酯等液化劇毒物品貯槽設一密閉單間，保持微負壓，并備有相應貯槽，以便事故時倒料。補償系數取0.90。
　　C3.2.2.2 貯槽結構采用雙層外套，內層通干燥氮氣等惰性氣體，外層通冷凍液，補償系數取0.83。
　　C3.2.3 毒物檢測與響應系統
　　C3.2.3.1 在生產現場或附近設置毒物泄漏檢測裝置，補償系數取0.94。
　　C3.2.3.2 設有毒物報警裝置，并根據泄漏檢測從控制室遙控，使裝置自動停車或進行應急處理。補償系數為0.87。
　　C3.2.4 毒物泄漏處理裝置
　　C3.2.4.1 設置彈性排毒軟管裝置，補償系數取0.92。
　　C3.2.4.2 室內噴氨管道，在控制室控制開關，補償系數取0.91。
　　C3.2.4.3 高空排毒煙囪
　　排出的光氣尾氣含量要求：當風速2m/s時，在其下風側地面上（距地面2m處），大氣中含光氣量最高容許濃度不大于0.1mg/m³，補償系數取0.97。
　　C3.2.5 毒氣應急破壞裝置
　　光氣合成及光氣化反應裝置，設有緊急情況下應急事故破壞系統，補償系數取0.87。
　　C3.2.6 備有電源
　　設有雙電源的工廠，或沒有雙電源的工廠但備有柴油發電機組，補償系數取0.89。
　　C3.2.7 個人防護用品
　　操作人員進入光氣等有毒物質生產廠區，防護用品齊全，補償系數取0.89。
　　C3.2.8 撤離信號裝置
　　生產、使用有毒氣體工廠內安裝一個或多個風向標。補償系數取0.92。
　　C3.2.9 中毒急救措施
　　根據工廠中毒急救措施完備程度，補償系數取0.88～0.95。
　　附錄D
　　危險嚴重性分類及預先危險分析表
　　（補充件）
　　D1 危險嚴重性分類
　　Ⅰ級：安全的。不至于造成人員傷害和系統的損害。
　　Ⅱ級：臨界的。不至于造成人員傷害和主要系統的損壞，并且可能排除或控制。
　　Ⅲ級：危險的。會造成人員傷害和主要系統的損壞，為了人員和系統的安全，必須采取措施。
　　Ⅳ級：災難性的。會造成人員傷亡，重傷以及系統報廢。
　　D2 預選取危險分析表（見表D1）
　　表D1 預先危險分析表
　　
　　附錄E
　　關鍵詞表及操作性研究分析表
　　（補充件）
　　關鍵詞表
　　表E1 關鍵詞表
　　
　　E2 可操作性研究分析表
　　表E2 可操作性研究分析表
　　
　　附加說明：
　　本標準由中華人民共和國化學工業部提出。
　　本標準由化學工業標準化研究所歸口。
　　本標準由化學工業部化工勞動保護研究所起草。
　　本標準主要起草人王廣亮、王如君、沈郁、楊春筍