1　主題內容與適用范圍
　　本規程規定了鋅-錳干電池生產防塵毒技術要求、措施和管理。
　　本規程適用于鋅-錳干電池生產的防塵毒設計和管理。

2　引用標準
　　GBJ 36　工業企業設計衛生標準
　　GBJ 4　工業“三廢”排放標準

3　術語
　3.1　物料 material
　　指生產干電池的原材料和半成品。
　3.2　粉料 powdery row material
　　指生產干電池用的二氧化錳、乙炔黑、石墨粉、氯化銨等粉狀原料及其混合物。
　3.3　有害物質 harmful substances
　　指原材料和生產過程中所產生的能夠影響人的身心健康，導致疾病(含職業病)的物質。

4　防塵要求和技術措施
　4.1　防塵要求
　　車間空氣中混合粉塵濃度不得超過10mg/m＾3，其中二氧化錳粉塵濃度不得超過0.2mg/m³。
　4.2　防塵工藝措施
　4.2.1　粉料的包裝和儲存
　4.2.1.1　進廠粉料的包裝材料應具有良好的密封性和強度。
　4.2.1.2　粉料應儲存在專用的庫房或場地，嚴禁露天堆放。
　4.2.1.3　在集中采暖地區，庫房或場地應位于其他建筑物的非采暖季節最小頻率風向的上風側；在非集中采暖地區，應位于全年主導風向的下風側。
　4.2.1.4　粉料的包裝袋應集中堆放，統一處理。
　4.2.2　投料和輸送
　4.2.2.1　投料應在單獨房間內進行，投料口必須設置除塵設施。
　4.2.2.2　采用下列方式輸送粉料時，應有相應防塵措施：
　　a. 新建密閉拌粉樓時，粉料宜采用脈沖氣力輸送，料倉應有除塵設施；
　　b. 采用斗式提升機輸送粉料時，料口應有除塵設施；
　　c. 采用密閉螺旋輸送機輸送粉料，當給料落差大于1m時，受料點應設防塵裝置；
　　d. 采用帶式輸送機輸送干粉料時，整機應密閉，在末端卸料點應設局部密閉罩。
　4.2.2.3　不宜采用負壓吸送或正壓懸浮吹送方式輸送粉料；電梯不應作為輸送粉料的手段。
　4.2.3　料倉和稱量
　4.2.3.1　料倉應密閉，并應設除塵設施和料位指示器。
　4.2.3.2　粉料稱量應有防塵措施，宜采用自動稱量裝置。
　4.2.4　拌粉
　4.2.4.1　不得采用人工拌粉。拌粉機宜采用干、濕拌同機，拌粉機必須密閉。
　4.2.4.2　采用內轉外不轉拌粉機拌粉時：
　　a. 拌粉機與稱量裝置宜采用軟管或其他柔性材料封閉連接；
　　b. 拌粉機應有密閉除塵措施；
　　c. 檢查口應開關方便，封閉可靠。
　4.2.4.3　當采用內轉外轉拌粉機拌粉時：
　　a. 必須保持整機密閉，料口密封宜采用凹槽結構；
　　b. 加料口處應設除塵設施；
　　c. 電解液可從空心軸噴入。
　4.2.5　篩粉、出料和電芯成型
　4.2.5.1　平底振動篩的四周應設置圍板。
　4.2.5.2　電芯粉的出料、運送、成型等應減少粉料散落，落地粉料應及時清理回收
　4.2.5.3　單機聯線的電芯成型工序應用隔板或實體墻等設施和車間其他部分隔開。
　4.2.6　鋅餅處理、電池刷底
　4.2.6.1　鋅餅處理應在單獨房間內進行。
　4.2.6.2　鋅餅處理設備應設帶密閉罩的除塵設施。
　4.2.6.3　電池刷底工序應設除塵機組。
　4.3　防塵設計措施
　4.3.1　拌粉車間的設計和改造
　4.3.1.1　拌粉車間應與粉料庫房或場地毗鄰，拌粉工藝設備宜采用豎向布置和集中控制的形式。
　4.3.1.2　拌粉車間室內建筑構件應減少易積塵的凸凹部分，墻壁、地面應平整。
　4.3.1.3　拌粉車間的通風換氣應以局部排風為主。
　4.3.1.4　在集中采暖地區，在除塵排風量大的情況下，應設補風系統。
　4.3.2　除塵系統的設計
　4.3.2.1　除塵器應根據國家排放標準、粉塵的起始濃度、分散度、密度、粘性以及氣體的溫度、濕度、化學成分等理化特性和費用、維護、安裝位置等因素參照表1合理選用方案。

表1
━━━━━┯━━━━━━━━━━┯━━━━━━━
方　 案 │第一級除塵 │第二級除塵
─────┼──────────┼───────
1 │袋式除塵器 │
─────┼──────────┼───────
2 │旋風袋式組合除塵器 │
─────┼──────────┼───────
3 │沉降室 │袋式除塵器
─────┼──────────┼───────
4 │除塵機組 │
━━━━━┷━━━━━━━━━━┷━━━━━━━
　4.3.2.2　通風換氣的進風口與除塵系統排風口的水平距離應大于10m，垂直距離不少于6m，排風口高出屋面1.5m。
　4.3.2.3　除塵風管的設計應符合下列規定：
　　a. 風管宜明設，當必須在地下敷設時，應將風管設在地溝內；
　　b. 風管內的風速應使所輸送的粉塵不致沉積；
　　c. 為防止阻塞，風管的內徑不宜小于80mm；
　　d. 除塵風管應設清掃孔。
　4.3.2.4　除塵系統應采用離心式通風機，通風機宜設在除塵器之后，當粉塵濃度較低、粒度較細時，也可設在除塵器之前。設在除塵器之前的通風機應采用排塵風機；設在除塵器之后的可采用普通型。兩級除塵器，通風機可設在第一級除塵器之后。
　4.3.2.5　干式除塵器的卸灰閥應密封良好。并應采用密閉容器卸灰。

5　防毒要求和技術措施
　5.1　防毒要求
　5.1.1　車間空氣中有害物質的濃度，不得超過表2的規定：

表2
━━━━┯━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━━━━━━━━━
序　　號│ 物質名稱 │ 最高容許濃度 │ 主要生產車間及工部
│ │ mg/m³ │
────┼─────┼───────┼─────────────
1 │ 升汞 │ 0.1 │ 電解液車間、涂布烘干等
────┼─────┼───────┼─────────────
2 │ 氧化鋅 │ 5 │ 鋅餅處理、電池刷底
────┼─────┼───────┼─────────────
3 │ 鉛煙 │ 0.03 │ 焊接鋅筒
────┼─────┼───────┼─────────────
4 │ 酸霧 │ 1 │ 焊接鋅筒
────┼─────┼───────┼─────────────
5 │ 瀝青油煙 │ 200 │ 瀝青配制、澆注等
────┼─────┼───────┼─────────────
6 │ 溶劑汽油 │ 350 │ 煮炭棒、鋅餅處理
━━━━┷━━━━━┷━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━
　5.1.2　產生有害物質的車間班前班后應清理、清掃或沖洗。
　5.1.3　生產中所產生的含汞廢水濃度超過0.05mg/L(按金屬汞計算)，含鋅廢水濃度超過5mg/L(按金屬鋅計算)時，均應經凈化處理達標后排放。
　5.2　防毒技術措施
　5.2.1　汞及其化合物
　5.2.1.1　電解液配制車間應有通風設施。其墻壁、頂棚、地面應采用不吸收氯化汞等毒物的材料或涂層，其地面必須平整、密實，并向地漏或排水溝方向保持一定坡度　5.2.1.2　電解液配制池必須防止滲漏，以免污染地下水。
　5.2.1.3　加漿系統應安裝回流裝置，加漿機液位應低于溢流口20mm以上。
　5.2.1.4　加漿、糊化工序應設置局部排風罩，罩口風速宜采用0.5～0.7m/s。
　5.2.1.5　糊式電池電解液中升汞含量不得超過1‰；紙板電池電解液中升汞含量不得超過1‰，漿層紙中升汞含量不得超過2g/m²，每節R20或R14電池中升汞含量不得超過16mg，每節R6或R03電池中升汞含量不得超過5mg；堿性鋅錳電池鋅膏中金屬汞含量不得超過6%。
　5.2.1.6　產生含汞廢氣的漿層紙涂布烘干、鋅膏配制和注膏等工序應設通風排毒裝置，作業區空氣中含汞量應符合GB J36的要求，排放濃度應符合GB J4的要求，超標時應經凈化處理。
　5.2.1.7　漿層紙邊角余料應集中妥善處理，嚴禁作為廢品賣出或作為工業垃圾排放.
　5.2.1.8　在工藝允許的條件下，應采用有效緩蝕劑取代升汞。
　5.2.2　瀝青
　5.2.2.1　瀝青配制車間應有通風設施。
　5.2.2.2　應改進各種瀝青加熱爐的結構和加熱方法，以減少油煙散發量。宜采用瀝青密閉節能凈化加熱爐進行熔化配制。
　5.2.2.3　配制瀝青的設備應設局部排風罩。
　5.2.2.4　配制好的瀝青，應在有蓋的容器內運輸。
　5.2.2.5　瀝青封口工序應設局部排風罩，封口鍋內的油溫不得超過300℃。
　5.2.2.6　在工藝允許的條件下，應采用塑料封口和封口劑取代瀝青封口。
　5.2.3　其他
　5.2.3.1　焊接鋅筒時，作業點應設局部排風罩，罩口風速宜采用0.5--1.0m/s，排出的有毒氣體超標時應進行凈化處理。
　5.2.3.2　蠟油房應設置排風裝置，煮炭棒蠟溫冬季不得超過190℃，夏季不得超過180℃，煮紙蓋、紙底蠟溫不得超過230℃。
　5.2.3.3　必須嚴格控制整體鋅筒成型車間的噪聲污染，當超過90dB(A)時，應采取隔聲、消聲、吸聲等措施，或對操作者輔以防護措施。