超高壓容器安全監察規程（試行）

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第一章總則

　　第1條 為了加強超高壓容器的安全監察，保證安全運，保護人民生命和財產的安全，促進社會主義建設事業的發展，根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定，制定本規程。
　　第2條 本規程是對超高壓容器安全的基本要求。超高壓容器的設計、制造、安
裝、使用、檢驗、修理和改造等單位，必須遵守《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》
的有關規定，并滿足本規程的要求。
　　各級主管部門對本規程負責貫徹執行；各級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構負
責監督檢查。
　　第3條 本規程適用于同時具備下列條件的超高壓容器。
　　1．最高工作壓力大于等于100MPa小于等于1000MPa；設計溫度為零至425℃；
　　2．內直徑大于等于100mm；
　　3．介質為氣體或氣一液體。
　　本規程不適用下列超高壓容器：
　　1．軍事裝備用的超高壓容器；
　　2．機器上非獨立的超高壓部件（如超高壓壓縮機、超高壓泵的缸體等）。
　　本規程超高壓容器的范圍劃定如下：
　　1.與外部管道、裝置連接的：螺紋連接的第一個螺紋接頭；法蘭連接的第一個法
蘭密封面；專用連接件、管道連接的第一個密封面。
　　2．超高壓容器開孔部分的承壓蓋及其緊固件。
　　第4條 研制和開發超高壓容器產品，其有關技術要求與本規程的有關規定不一致
時，應在試驗研究的基礎上，提出結論性報告，并經省級以上（含省級，下同）主
管部門和勞動部門審查批準，然后向勞動部申請試制、試用。經一定時期的驗證，證
明滿足安全要求，經省級以上主管部門組織技術鑒定并得到認可，由勞動部鍋爐壓力
容器安全監察機構進行制造資格審查，取得相應制造資格之后，方可投入正式制造。
　　第5條 超高壓容器產品設計、制造應符合相應國家標準、行業標準的要求；尚無相應
的國家標準或行業標準的，應符合全國標準化專業委員會認定的有關標準。否則，不得
進行超高壓容器產品的設計和制造。
　　第6條 進出口超高壓容器的管理按國家商檢局和原勞動人事部頒發的《中華人民共和
國進出口鍋爐壓力容器監督管理辦法》執行。
　　第7條 本規程采用的主要術語的含義
　　1．超高壓容器
　　系指設計壓力大于等于100MPa的壓力容器。
　　2．最高工作壓力
　　系指在正常操作情況下，容器頂部可能出現的最高壓力。
　　3．設計壓力
　　系指在相應設計溫度下用以確定容器殼體厚度的壓力（即標注在銘牌上的容器設
計壓力），其值不得小于容器使用時的最高工作壓力。
　　4．試驗壓力
　　系指耐壓試驗壓力。
　　5.．設計溫度
　　系指容器處于正常操作狀態，在相應設計壓力下，設定的受壓元件材料溫度，其值
不得低于金屬元件可能達到的最高溫度。
　　6．主要受壓元件
　　包括筒體、端蓋、卡箍、螺塞、堵頭、螺紋連接件等。
　　7．爆破片（帽）的標定爆破壓力
　　系指用爆破片（帽）經過爆破試驗標定符合設計要求的爆破壓力。當爆破試驗合格
以后，其值取該批爆破片（帽）規定抽樣數量的試驗爆破壓力的算術平均值。
　　8．高溫條件系指設計溫度大于250℃的條件。
　　9．爆破安全系數
　　系指用爆破失效準則導出的容器理論爆破壓力除以容器的設計壓力所得的數值。
　　10．初始屈服安全系數
　　系指容器理論初始屈服壓力除以容器的設計壓力所得的數值。

第二章材料

　　第8條 超高壓容器用材料應符合相應的國家標準、行業標準的規定。材料生產單位必須保證材料質量,并按規定提供由質量檢驗部門蓋章確認的質量證明書（原件）。材料生產單位應在材料指定部位或其他明顯的部位作出清晰、牢固的材料標記。
　　第9條 制造超高壓容器的鍛件的技術要求、試驗方法和檢驗規則應符合國家標準或行業標準規定，同時應滿足本規程的要求。
　　第10條 制造超高壓容器的鍛件用鋼應采用堿性電弧爐初煉和鋼包精煉爐冶煉、堿性平爐（或電爐）及鋼包真空處理加噴粉或電渣重熔精煉。也可采用其它更先進的冶煉方法。鍛件化學成份中磷、硫含量的均應小于等于0.015%，并嚴格控制鋼中的氣體（如氫、氧、氮等）、有害雜質（如鋼、鈦等）及有害痕量元素（如砷、錫、銻、鉛、鉍等）的含量。
　　第11條 制造超高壓容器主要受壓元件的鍛件，應由鍛件生產單位提供常溫力學性能，包括屈服強度、抗拉強度、伸長率、斷面收縮率、夏比V型缺口沖擊功、斷裂韌性和50%纖維斷口轉變溫度（FATT）。
　　要求伸長率（δ5）大于等于12%；斷面收縮率大于等于35%；夏比（V型缺口）沖擊功大于等于34J，斷裂韌性K1c大于等于120MPa 。當改變冶煉、鍛造或熱處理工藝時，應提供鍛件的K1c和FATT值。當設計溫度超過250℃時，還應提供設計溫度下的屈服強度、拉伸強度、伸長率、斷面收縮率。
　　力學性能的試樣應取自經性能熱處理后的鍛件的冒口端，端部應切除至少2/3壁厚的余料，試樣取樣位置為試樣中心線距表面1/2壁厚處。取樣方向應為橫向。對于無法取橫向試樣的，可用縱向試樣數據代之，但應乘以該材料橫向和縱向數據的比值，并滿足本規程的要求。
　　第12條 制造超高壓容器主要受壓元件的鍛件應按GB226《鋼的低倍組織缺陷及酸蝕試驗法》進行低倍組織檢查，不允許存在裂紋、白點、氣孔、夾渣等缺陷，并按GB1979《結構鋼低倍組織缺陷評級圖》評級，要求一般疏松不超過2級，偏析不超過2級。
　　第13條 制造超高壓容器主要受壓元件鍛件的鍛造比應不小于3，對于經電渣重熔冶煉的鋼錠，其鍛造比可不小于2。鍛件性能熱處理（正火、淬火和回火）后應進行力學性能檢驗、硬度測定、晶粒度及非金屬夾雜物檢查。鍛件晶粒度按GB6394《金屬平均晶粒度測定法》檢驗應為5級或5級以上。非金屬夾雜物按GB10561《鋼中非金屬夾雜物顯微評定法》檢驗，硫化物類小于等于2級，氧化物類小于等于2級，二者之和小于等于3.5級。
　　第14條 采用新研制的鋼種制造超高壓容器，必須具有完整的技術評定文件，報勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構同意。技術評定文件應包括：
　　1．鋼種生產單位具備的冶煉、鍛制、熱處理、檢測等設備情況。
　　2．鋼種的化學成份設計的技術依據。
　　3．根據使用要求，按標準試驗方法進行力學性能試驗的數據：
　　（1）常溫拉伸試驗；
　　（2）夏比（V型缺口）常溫沖擊試驗；
　　（3）高溫拉伸試驗(使用溫度在室溫以下的除外)，試驗溫度為100～420℃
　　（4）50%纖維斷口轉變溫度（FATT）；
　　（5）斷裂韌性值；
　　（6）熱處理、冷熱成形對鋼材力學性能（強度、塑性、韌性）影響的試驗（根據
超高壓容器制造工藝確定）；
　　4．鋼種的耐腐蝕試驗（僅對耐腐蝕用途的鋼種）報告；
　　5．鋼種的物理性能試驗：測定鋼的相變點、彈性模量、線膨脹系數等物理參數；
　　6. 鋼種試制技術條件。
　　第15條 超高壓容器若采用國外材料制造時，應符合以下要求：
　　1．所選用的材料應是超高壓容器用鋼，其使用范圍及各項性能應不低于本規程規定且應符合國外相應標準的規定，同時應附有質量證明書，并向勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構備案。
　　2．制造單位首次使用前，應進行有關試驗與復驗，滿足設計和使用要求后，方能投料制造。

第三章設計

　　第16條 超高壓容器的設計單位，應持有經國務院主管部門批準，并報勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構備案的超高壓容器設計單位批準書。否則，不得設計超高壓容器。
　　第17條 超高壓容器的筒體結構應滿足強調設計要求。同時應保證制造的工藝性、制造質量的可檢查性和使用的安全性。
　　第18條 超高壓容器的設計壓力不得低于最高工作壓力。裝有爆破片（帽）的超高壓容器，爆破片（帽）的標定爆破壓力應不大于容器的設計壓力。
　　第19條 超高壓容器的設計溫度不得低于工作時的最高壁溫，且不得超過器壁材料的蠕變溫度。
　　第20條 對存在腐蝕、沖蝕的超高壓容器主要受壓元件，應適當增加厚度附加量。
　　第21條 超高壓容器的設計單位，應向用戶（制造單位或使用單位）提供設計圖樣，主要受壓元件的強度計算書，設計、安裝（使用）說明書及產品技術條件。
　　第22條 超高壓容器的設計總圖（藍圖），必須蓋有超高壓容器設計資格印章，設計資格印章中應注明設計單位名稱、技術負責人姓名、《壓力容器設計單位批準書》編號及批準日期。設計總圖上應有設計、校核、審核人員的簽字，并由設計單位總工程師或超高壓容器設計技術負責人批準。
　　第23條 超高壓容器的設計總圖上，應注明下列內容：
　　名稱、類別：
　　主要受壓元件的材料牌號（總圖上的部件材料牌號見部件圖）和主要尺寸；
　　設計溫度；
　　設計壓力；
　　最高工作壓力；
　　介質名稱及特性；
　　容積；
　　凈重與總重；
　　厚度附加量；
　　耐壓試驗要求（包括試驗壓力、介質等）；
　　檢驗要求（包括探傷方法、比例、合格標準等）；
　　對包裝、運輸、安裝的要求（必要時）；
　　其它特殊要求。
　　第24條 超高壓容器的筒體強度設計，包括靜載強度設計、應力分析校核和疲勞設計計算（當承受重復載荷、頻繁間歇操作或周期性變化載荷時）。
　　第25條 超高壓容器筒體靜載強度設計，應保證在設計壓力下不發生塑性破壞，當材料具有各向異性時，須以低強度方向的強度作為設計基準。
　　第26條 超高壓圓筒容器的爆破壓力可按材料的拉伸試驗數據或按材料的扭轉試驗數據進行計算，其計算見附件--(一)
　　超高壓圓筒容器設計壓力和壁厚計算見附件--(二)
　　第27條 超高壓容器的爆破安全系數值，當按材料的拉伸試驗數據計算爆破壓力時，應取大于等于3；當按材料的扭轉試驗數據計算爆破壓力時，應取大于等于2.7。超高壓容器的初始屈服安全系數應取大于等于1.5。
　　第28條 對超高壓容器主要受壓元件的開孔部位、過渡區、螺紋退刀槽等應力集中部位，應進行應力分析（含熱應力）計算，其一次、二次、峰值應力值應不超過有關技術文件（標準或技術資料）規定的許用應力。
　　計算文件應取得設計單位總工程師或超高壓容器設計技術負責人批準。
　　第29條 承受重復載荷、頻繁間歇操作或周期性變化載荷的超高壓容器，必須根據容器運行工況、應力水平（包括應力集中部位），確定容器抗疲勞載荷能力。必要時，必須作出容器結構的疲勞設計試驗曲線，并算出疲勞壽命。

第四章制造

　　第30條 超高壓容器制造單位必須持有勞動部頒發的制造許可證，并按批準的品種范圍制造。
　　第31條 制造單位必須嚴格按照設計圖樣和技術條件制造。對設計的修改和主要受壓元件材料的改變，必須事先取得設計單位的修改設計證明文件，對改動部位應有詳細記載，并存檔備案。
　　第32條 制造單位對外協的超高壓容器筒體鍛件，應逐件進行復驗。復驗的項目包括：化學成份、力學性能、低倍、金相（組織、晶粒度、夾雜物）和無損檢測（超聲、磁粉或滲透）。對外協的其它主要受壓元件鍛件應有齊全的材料質量證明書和檢驗報告。
　　第33條 筒體熱處理后，應在筒體外壁上均布劃出5個與筒體軸線相垂直的環線，在每個環線上均布取4點，做硬度檢查。硬度值應符合設計圖樣或標準的規定，硬度最高值與最低值差（△HB），環線間各點應不大于40；同一環線上多點不大于20。
　　第34條 超高壓容器的無損檢測
　　1．超高壓容器的無損檢測應符合本規程的有關規定，并滿足有關標準，設計圖樣和技術文件的要求。
　　2．無損檢測人員應按照勞動部頒發的《鍋爐壓力容器無檢損檢測人員資格鑒定考核規則》進行考核，取得Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書，并具有壓力容器鍛件的無損檢測經驗。超聲檢測報告應由取得Ⅲ級資格證書者復核后簽發。
　　3．超高壓容器的筒體在制造期間（耐壓試驗之前），至少應做兩次百分之百的超聲檢測（性能熱處理前后各一次），其中一次須同時做縱、橫波檢測。其它主要受壓元件應做一次百分之百的超聲檢測。筒體表面應做百分之百的磁粉或滲透檢測。
　　4．超聲檢測驗收要求：
　　（1）筒體超聲檢測靈敏度為ф2mm當量直徑，不允許有超過ф3mm當量直徑的單個缺陷或ф2mm和超過ф2mm當量直徑缺陷密集區存在，在筒體內壁和開孔部位沿邊緣50mm厚度范圍不允許有大于等于ф2mm當量直徑單個缺陷存在。
　　（2）其它主要受壓元件超聲檢測靈敏度為ф3mm當量直徑，不允許有超過ф6mm當量直徑的單個缺陷或ф4mm和超過ф4mm當量直徑缺陷密集區存在。
　　（3）可采用其他不同的超聲檢測方法，但驗收要求不得低于本規程規定。
　　注：缺陷密集區：系指當熒光屏掃描線上相當于50mm的聲程范圍內同時有5個或5個以上的缺陷反射信號：或者在50×50mm的探測面上發現同一深度范圍內有5個或5個以上缺陷反射信號。
　　5．磁粉（或滲透）檢測要求：
　　（1）不允許有裂紋，白點和氣孔等缺陷存在。不允許存在長度大于2mm的線性缺陷或直徑大于4mm的圓形缺陷顯示。
　　（2）發現4個或4個以止呈線狀分布的線性或圓形缺陷，且其相鄰缺陷首尾相距不超過1.6mm時，則為不合格件。
　　注：線性缺陷指長度與寬度之比大于3，且長度尺寸大于或等于1.6mm的缺陷。
　　圓形缺陷指長度與寬度之比等于或小于3，且長度尺寸大于或等于1.6mm的缺陷。
　　6．制造單位應認真做好無損檢測的原始記錄，準確詳細填發報告，有關報告和資料保存期限不應少于七年。
　　第35條 超高壓容器筒體精加工后內壁表面及密封面粗糙度Ra一般應小于或等于0.8μm（經設計單位同意后可取1.6μm），外壁表面粗糙度應小于或等于6.3μm。盲孔型高壓容器的筒體內壁表面形狀突變部位應圓滑過渡，且粗糙度Ra應小于或等于3.2μm。
　　第36條 不得對超高壓容器的鍛制受壓元件施行焊接。
　　第37條 超高壓容器加工完畢應進行耐壓試驗，試驗場地應有可靠的安全防護設施，且須經單位技術負責人和安全部門檢查認可，試驗期間無關人員不得在試驗場地停留。
　　第38條 超高壓容器的耐壓試驗
　　1．耐壓試驗壓力PT按下式計算：
　　PT=η·P·〔σ〕∕〔σ〕·t
　　式中：P--超高壓容器的設計壓力MPa （對在用超高壓容器一般可取最高工作壓力）
　　〔σ〕--試驗溫度下材料的許用應力MPa；
　　〔σ〕·t--設計溫度下材料的許用應力MPa；
　　η--耐壓試驗壓力系數，可取η=1.10～1.25（設計壓力高時取低值，設計壓力低時取高值，一般取1.12，但PT值不應超過1.5P）。
　　2．耐壓試驗一般可采用煤油和變壓器油混合液作為試驗介質或按設計圖樣要求的試驗介質。試驗場地附近不得有火源，且應配備適用消防器材。
　　3．耐壓試驗時容器壁溫和耐壓試驗用介質溫度應不致引起壓力容器發生脆性破壞的溫度，一般不低于15℃。
　　4．應先將容器充滿液體，使滯留在容器內的氣體排凈。容器外壁表面應保持干燥，等容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢逐級壓至設計壓力，每級保壓3～5分鐘，確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，根據容器容積大小保壓10～30分鐘，然后將壓力降到設計壓力保壓進行檢查，保壓時間不少于30分鐘。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續加壓方法維持試驗壓力不變，確認無泄漏后再按升壓級差緩慢逐級卸壓。升壓或降壓時每級保壓時間內，壓力讀數應保持不變，不得帶壓調整緊固件。
　　5．耐壓試驗要安裝兩個量程相同、經校驗合格的壓力表，并應裝在試驗裝置上便于觀察的位置。
　　6．耐壓試驗后應及時將試驗介質排凈，并將容器內外表面清理干凈，不得有銹痕。
　　第39條 超高壓容器耐壓試驗符合下列要求為合格：
　　1．無滲漏；
　　2．無可見的異常變形；
　　3．試驗過程中無異常響聲；
　　4．設計有要求時，應測量容器筒體外徑的殘余變形（在距端部1/4、1/2和3/4筒體長度處測量）其值不應超過0.05mm。
　　5．耐壓試驗后必須對筒體進行復核性無損檢測。
　　第40條 超高壓容器出廠時，必須配備爆破片（帽）裝置及其使用說明書。其它安全附件根據用戶要求提供。制造單位應向用戶提供以下技術文件和資料：
　　1．竣工圖樣（如在原藍圖上修改，則必須有修改人、技術審核人確認標志）和主要受壓元件的強度計算書。
　　2．產品質量證明書（參見附件三）；
　　3．產品安全質量監督檢驗證書（已實施監檢的產品，下同）；
　　4．設計、安裝（使用）說明書。
　　第41條 制造單位應提供產品銘牌。未裝產品銘牌的超高壓容器不能出廠。產品銘牌上至少應注明：制造單位名稱，制造許可證編號，制造年月，容器名稱、類別,產品編號，設計溫度、設計壓力，最高工作壓力、容器凈重等。
　　在產品銘牌附近應裝設《壓力容器注冊銘牌》并應符合《壓力容器使用登記管理規則》的規定。

第五章使用與管理

　　第42條 使用超高壓容器單位的技術負責人（主管廠長或總工程師），必須對超高壓容器的安全、技術管理負責。應指定具有超高壓容器技術知識的工程技術人員負責安全、技術管理工作。
　　第43條 使用超高壓容器單位的安全、技術管理工作主要包括：
　　1.貫徹執行本規程和有關的超高壓容器安全技術規范；
　　2．編制超高壓容器的安全管理規章制度；
　　3．參加超高壓容器安裝的驗收和試車；
　　4．檢查超高壓容器的運行和安全附件的校驗情況；
　　5．超高壓容器的檢驗、修理和報廢等技術審查；
　　6．制訂超高壓容器的年度定期檢驗計劃，并負責組織實施；
　　7．向主管部門和當地勞動部門報送當年超高壓容器數量的變動情況的統計表。超高壓容器定期檢驗計劃的實施情況，存在的主要問題等；
　　8．超高壓容器事故的調查分析和報告；
　　9．超高壓容器使用登記及技術資料管理；
　　10．對檢驗和操作超高壓容器的人員進行安全技術培訓和管理。
　　第44條 超高壓容器的使用單位。必須建立超高壓容器技術檔案，其內容包括：
　　1．超高壓容器登記卡（附件二）；
　　2．超高壓容器的設計技術文件，包括設計圖樣、主要受壓元件的強度計算書、設計、安裝及使用說明書等；
　　3．超高壓容器制造、安裝技術文件和有關資料，包括竣工圖樣，產品質量證明書，超高壓容器產品安全質量監督檢驗證書等；
　　4．定期檢驗的技術文件和資料（含檢驗、檢測、修理記錄）；
　　5．安全附件校驗、修理、更換記錄；
　　6．生產操作記錄；
　　7．有關事故的記錄資料和處理報告。
　　第45條 超高壓容器的使用單位，在超高壓容器投入使用前應按勞動部頒發的《壓力容器使用登記管理規則》的要求，向省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構申報和辦理登記手續。
　　超高壓容器的安全狀況等級按本規程第61條辦理。
　　第46條 超高壓容器的使用單位，應在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出超高壓容器安全操作要求，其內容至少包括：
　　1．超高壓容器的操作工藝參數（含最高工作壓力、最高工作溫度、介質）；
　　2．超高壓容器的崗位操作法（含開、停車的操作程序和注意事項）；
　　3．間歇操作的超高壓容器，間歇檢查的規定與要求。如有必要，應規定防腐要求；
　　4．超高壓容器運行中應重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異常現象和防止措施。
　　第47條 超高壓容器發生下列異常現象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按有關規定的報告程序及時向本單位安全部門報告。
　　1．超高壓容器的工作壓力、介質溫度或筒體壁溫超過許用值，采取措施仍不能得到有效控制；
　　2．安全附件失效；
　　3．主要受壓元件發生變形、密封泄漏，難以保證安全運行；
　　4. 堅固元件損壞程度達到危及安全運行；
　　5．超高壓容器本身或與其連接的管道發生嚴重振動，危及安全；
　　6．發生火災，直接威脅到超高壓容器的安全運行；
　　7．出現其他異常現象，操作人員認為有必要采取緊急措施的。
　　第48條 超高壓容器使用單位應對超高壓容器操作人員進行安全教育和考核，操作人員應持操作證上崗。
　　第49條 超高壓容器內部有壓力時，不得進行任何修理、堅固或拆卸工作。
　　超高壓容器需要修理時，使用單位必須委托具有超高壓容器制造許可證或經省級以上勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構批準的單位承擔。
　　修理后的結構強度要保證滿足超高壓容器的安全使用要求。
　　第50條 超高壓容器的使用單位，應針對使用管理中的主要環節，編制超高壓容器的使用管理規定，其內容至少應包括：
　　1.到貨后至安裝前的維護；
　　2.安裝、拆卸的操作規程；
　　3.登記、建檔的管理規定；
　　4.定期檢驗規定；
　　5.修理、過戶管理規定；
　　6.事故登記、報告、處理規定；
　　7.報廢、更換規定；
　　8.停用時的封存、保養規定；
　　9.安裝超壓容器的安全措施如防爆墻、隔離屏等。

第六章定期檢驗

　　第51條 超高壓容器使用單位必須安排超高壓容器的生產周期間檢查和定期檢驗工作。并將超高壓容器的檢驗計劃報上一級主管部門和省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構。勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構負責督促檢查。
　　第52條 間歇操作的超高壓容器，生產周期的檢查工作，由使用單位負責實施。
　　第53條 超高壓容器的定期檢驗分為：外部檢查、內外部檢驗和耐壓試驗。
　　外部檢查：指由專業人員在超高壓容器運行中的定期在線檢查，檢查工作由使用單位的安全技術部門負責實施，檢查人員應經使用單位的技術負責人批準。外部檢查報告書由檢查人填寫、簽字，并存檔備查。外部檢查報告書格式由使用單位制定。
　　內、外部檢驗：指由有資格的檢驗單位，在壓力容器停機時的檢驗。檢驗單位必須取得勞動部門頒發的鍋爐壓力容器檢驗資格和勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構的超高壓容器檢驗許可批件。檢驗人員應持有R2級檢驗員證書。無損檢測人員應持有勞動部門頒發的Ⅱ級或Ⅱ級以上資格證書。超聲檢測報告應由取得Ⅲ級資格證書者復核后簽發。
　　耐壓試驗：指在停機時所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗。由有資格的檢驗單位負責，使用單位協助配合實施。
　　第54條 超高壓容器的定期檢驗周期應根據超高壓容器的技術狀況和使用條件確定，一般情況下規定為：
　　1．外部檢查每年至少一次；
　　2．內外部檢驗：每3～6年至少進行一次；
　　3．耐壓試驗：每10年至少進行一次（應在內外部檢驗后進行）。
　　第55條 有下列情況之一的，超高壓容器內外部檢驗周期應縮短：
　　1．介質對器壁的腐蝕情況不明，設計者所確定的腐蝕數據不準確；
　　2．首次檢驗；
　　3．使用環境惡劣；
　　4．使用超過15年，經技術鑒定并和檢驗單位協商，確認不能按正常檢驗周期使用；
　　5．使用單位或檢驗單位由于其它原因認為應縮短周期。
　　第56條 超高壓容器，經內外部檢驗后，有下列情況之一的，必須進行耐壓試驗；
　　1．更換和修理主要受壓元件；
　　2．改變使用條件，且不超過原設計參數；
　　3．停用一年以上又復用；
　　4．過戶安裝使用；
　　5．使用單位或檢驗單位過超高壓容器的安全性能有懷疑。
　　第57條 超高壓容器停機進行定期檢驗前，應作好以下工作：
　　1．將內部介質排除干凈，并將與其連接的設備、管道隔斷，且設置明顯的隔離標記；
　　2．經過置換、中和、清洗、消毒等措施后，保證容器內易燃或有毒介質的含量符合TJ36《工業企業設計衛生標準》的規定；
　　3．切斷與容器有關的電源。
　　第58條 超高壓容器外部檢查項目至少包括以下內容：
　　1．保溫層、銘牌是否完好；
　　2．外表面有無裂紋、變形、局部過熱等不正常現象；
　　3．密封部位有無泄漏；
　　4．安全附件是否齊全、可靠；
　　5．堅固螺栓是否完好；
　　6．測量壁厚。
　　第59條 超高壓容器的內外部檢驗項目至少應包括以下內容：
　　1．第58條中規定的外部檢查的全部項目；
　　2．審查制造技術條件、使用運行記錄和歷次外部檢查、內外部檢驗記錄；
　　3．容器的內外表面、開孔處等部位有無腐蝕、沖蝕等現象，應力集中部位有無裂紋。對有懷疑的部位，用放大鏡檢查或無損檢測。若發現缺陷，應認真分析產生的原因，可用打磨的方法消除缺陷，打磨處應圓滑，其粗糙度應符合第53條要求，且打磨的深度不得影響安全使用。必要時，應采用超聲檢測，對于內徑小，檢驗人員無法進入內部檢驗的超高壓容器，可用內窺鏡、管道爬行檢查儀等方法進行內部檢驗；
　　4．容器內壁如由于溫度、壓力的作用，可能引起金屬材料金相組織變化時，則應進行金相檢驗和表面硬度測定；
　　5．主要堅固螺栓，應逐個進行外形宏觀檢查（螺紋、圓角過渡部位，長度等），并用磁粉或著色檢查有無裂紋。
　　第60條 超高壓容器的耐壓試驗應符合下述規定：
　　1．按第54、56條要求，確定是否進行耐壓試驗；
　　2．按第59條進行內外部檢驗；
　　3．符合第38、39條的規定；
　　4．耐壓試驗場地和設備經使用單位安全部門和檢驗單位認可，并報當地勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案；
　　5．試驗報告書上應有在場檢查的R2級檢驗員簽字。
　　第61條 超高壓容器定期檢驗后，檢驗單位應出具檢驗報告，并評定安全狀況等級。檢驗單位必須對檢驗結果和檢驗結論負責。
　　超高壓容器的安全狀況等級分為繼續使用、監控使用和判廢三級。
　　繼續使用的超高壓容器，應按第54條的規定，確定下次檢驗時間。
　　監控使用的超高壓容器，應根據技術狀況和使用條件確定監控使用時間。在監控使用時間（一般不應超過12個月）內，必須保證監控措施的實施并要完成修復或報廢更新。監控使用只允許一次。
　　下述情況之一的超高壓人造水晶釜應判廢：
　　（1）主要受壓元件材質不清；
　　（2）主要受壓元件內、外表面發現裂紋，未作修磨和修磨后強度核算不能滿足要求；
　　（3）主要受壓元件發現穿透性裂紋；
　　（4）主要受壓元件材質發生劣化；
　　（5）底部嚴重變形；
　　（6）從距釜體內表面20mm處至外表面的壁厚范圍內，存在埋藏缺陷。且經檢驗發現缺陷已經擴展；
　　（7）耐壓試驗不合格。
　　對超高壓聚乙烯反應器的判廢標準，可參照中國石油化工總公司頒發的《聚乙烯裝置超高壓容器和管道的安全技術規程》的有關規定；對其他超高壓容器可參照由省級以上主管部門認可或批準的有關規定。
　　第62條 因特殊情況不能按定期檢驗周期或項目進行檢驗時，使用單位必須申明理由，經安全部門和技術負責批準，提前提出申請，報發放《壓力容器使用證》的勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構同意后，方可延長檢驗時間或減少檢驗項目。延長期不得超過12個月。
　　第63條 在用超高壓容器，需進行缺陷評定的，應按以下規定辦理：
　　1．超高壓容器使用單位應提出書面申請，說明原因，經使用單位主管部門和所在省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構審查同意，并報勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構批準后，方可委托具有壓力容器缺陷評定資格的單位承擔評定工作。
　　2．缺陷評定的單位必須對檢驗結果和評定結論負責。最終的評定報告和結論須經承擔評定單位技術負責人審查簽字批準，在主送使用單位的同時，應報送使用單位主管部門、所在地省級勞動部門和勞動部鍋爐壓力容器安全監察機構備案。

第七章安全附件

　　第64條 超高壓容器應裝設壓力表（或壓力傳感器），爆破片（帽），測溫儀表和超溫或超壓報警裝置等安全附件。
　　第65條 安全附件的設計、制造應符合本規程和相應國家標準、行業標準的規定。使用單位必須選用有制造許可證單位生產的產品。
　　第66條 超高壓容器運行中，安全附件應確保齊全、靈敏、可靠。對易燃、有毒、腐蝕等介質的超高壓容器，應在爆破片（帽）的排出口裝設導管，使有害介質排放到安全地方，并作妥善處理。爆破片（帽）和具有高溫條件的超高壓容器連接時，其間應裝有效的隔離散熱裝置。
　　第67條 安全附件應實行定期檢驗制度。爆破片（帽）應定期更換，更換期限由使用單位根據實際情況確定，對于超過爆破片（帽）標定爆破壓力而未爆破的應立即更換。
　　第68條 壓力表選用要求。
　　1．應與超高壓容器內的介質相適應；
　　2．精度不低于1.5 級；
　　3．表盤刻度極限值為容器最高工作壓力的1.5～2.0倍。表盤直徑一般應大于或等于150mm。
　　第69條 壓力表的校驗和維護應符合國家計量部門的有關規定。壓力表在安裝前應進行校驗合格。應在刻度盤上劃出指示最高工作壓力的紅線，并注明下次校驗日期。壓力表校驗后應加鉛封。
　　第70條 壓力表的安裝要求
　　1.裝設位置應便于操作人員觀察和清洗,且應避免受到輻射熱、凍結或震動影響；
　　2.與超高壓容器之間應裝有適當的緩沖裝置；
　　3.應裝有防護罩，防止爆破傷人。
　　第71條 測溫儀表應按國家計量部門規定的期限校驗。