1工藝簡述

　　聚丙烯的生產工藝路線主要有溶劑法、氣相法、溶液法和本體法。這里重點敘述本體法。它的生產工藝由丙烯精制、催化劑配制、聚合、干燥、造粒及包裝工序組成。

　　簡單工藝過程是將聚合級丙烯經過精制后與聚合級乙烯（共聚單體）混合，加壓進入聚合釜，同時加入經配制的催化劑和氫氣進行聚合反應，串聯四釜流程的前兩釜為液相聚合，后兩釜為氣相聚合。聚合溫度按釜順序為70、67、80、70℃，聚合壓力按釜順序為3～4、2.7～3.5、1.7～2.0、1.5MPa。在第二釜控制聚合漿料濃度為40%，在第三釜利用反應熱氣化液體丙烯。在第四釜得到的聚合物漿液用液態丙烯逆流洗滌脫除催化劑和無規物，再經閃蒸、干燥、造粒、包裝 為聚丙烯產品。

　　生產過程中的物料丙烯、乙烯、氫氣等均為易燃、易爆物質。

　　2重點部位

　　2.1聚合釜 丙烯聚合采用四釜流程，第一、二釜為帶攪拌器的液相聚合；第三、四釜為流化床的氣相聚合。由于聚合反應較復雜，催化劑、活化劑和原料質量不易控制，極易發生著火和很難處理的“爆聚”結塊事故。如某廠聚丙烯裝置在清理爆聚結塊過程中，聚合物中的活化劑烷基鋁遇空氣著火，造成多人燒傷事故。

　　2.2丙烯精制 是將原料丙烯加熱汽化后用銅催化劑除去易使催化劑中毒的有害雜質一氧化碳和硫氧化碳。

　　氣態丙烯極易泄漏而導致著火爆炸事故。如某裝置因丙烯線閥門未關嚴，致使丙烯竄入閃蒸釜，又從下料口溢出至包裝室，遇電火花導致爆炸，造成多人傷亡事故。

　　2.3催化劑配制 聚丙烯生產過程中使用三種催化劑，一種是特殊合成的鈦基催化劑（TK），用作主催化劑；其余兩種為助催化劑即三乙基鋁催化劑（AT）和有機化學品催化劑（OF）。

　　催化劑配制過程中，鈦基催化劑對氧和水高度敏感，同時失去活性，暴露于空氣中會產生刺激性的鹽酸氣味；三乙基鋁活化劑遇空氣即燃燒，遇水則猛烈爆炸，是極易發生火災的危險品。

　　3安全要點

　　3.1聚合釜

　　3.1.1經常注意檢查操作參數，聚合釜的反應溫度、壓力是否符合工藝控制的要求。

　　3.1.2聚合釜在清理時，必須有清理方案，用盲板與系統隔開，可燃氣體用氮氣置換后再用空氣置換。對物料表面和作業表面進行噴水處理，以便清除靜電火花和使活化劑失活。

　　3.1.3當更換催化劑批號和原料之前，應在配比模擬實驗以后，再行正式投入生產，以確保聚合反應安全進行。

　　3.1.4系統開車前，必須用氮氣吹掃，在氮封條件下方可投料運行。

　　3.1.5聚合系統嚴防泄漏，檢查密封油系統必須處于正常運行狀態。

　　3.1.6在事故狀態下，必須及時采取放空泄壓，迅速降溫措施，必要時可提示注入一氧化碳阻聚劑。

　　3.1.7作為特殊消防設施的噴淋水管要定期噴試，做到常備不懈。

　　3.2丙烯精制 物料已烷極易著火，絕不容許泄漏。催化劑配制區絕對禁止用水、泡沫滅火。

　　配備的特殊自動噴霧消防設施，要經常檢查，保證事故狀態下能復蓋整個危險區。裝置內禁止用已烷擦洗設備零件。

　　3.3催化劑配制 配制時，三乙基鋁催化劑的裝卸與操作必須在氮封下進行，絕對與水隔離，裝置區內儲備不得超過安全儲量。盛裝三乙基鋁的特殊容器上，要復蓋一定量的膨脹珍珠巖作為特殊防火措施。

　　3.4其它部位

　　3.4.1聚合工序所使用的物料大部分為非導電性的可燃物料，必須防止靜電危害，在壓料、泄料、取樣時必須控制流速。尤其在閃蒸釜出料時，當殘余丙烯含量達到爆炸范圍，就可能因產生靜電火花而引起火災。對設備、管線、框架等要定期檢查接地情況是否良好。

　　3.4.2對鈦基催化劑操作時，操作人員應穿戴好橡皮手套和面罩；處理燒堿時要穿防酸服、戴護目鏡；清理造粒模頭時要戴石棉手套。

　　3.4.3熔融聚合物溫度在200℃左右，為確保人身安全，在擠壓機拉條時必須使用特制的專用工具。易燃、易爆區必須使用無火花銅質工具。

　　3.4.4作為備用電源的蓄電池設施，要定期檢查。一旦斷電，保證繼續為事故照明、記錄、高壓配電盤控制和儀表等系統供電30分鐘。