1工藝簡述

　　平衡氧氯化法制氯乙烯的生產工藝主要由直接氯化、氧氯化、二氯乙烷精餾、裂解、氯乙烯精餾等工序組成。首先氯氣和乙烯在直接氯化反應器中反應生成二氯乙烷，并剩有部分含乙烯、氧氣的尾氣。二氯乙烷去二氯乙烷精制單元精制，除去其中的水、低沸物和高沸物。精制后的二氯乙烷去二氯乙烷裂解單元，在裂解爐中于510℃、2.0MPa下進行熱裂解，產生氯乙烯和氯化氫。氯乙烯、氯化氫和未裂解的二氯乙烷一起進入氯乙烯精制單元進行分離，得到高純度的氯乙烯。分離出的氯化氫返回氧氯化反應器，與氧氣、乙烯反應生成二氯乙烷，該二氯乙烷也進入二氯乙烷精制單元精制。

　　氯乙烯生產所用原料及產品（如乙烯、氯氣、氯化氫、二氯乙烷、氯乙烯等）都是易燃、易爆有毒物質，工序屬有毒生產作業崗位。

　　2重點部位

　　2.1直接氯化單元 該單元采用乙烯和氯氣進行直接氯化反應。由于隔膜法生產的氯氣中含氧達4%，故反應后的尾氣中有氧氣存在，而直接氯化反應中為使氯氣轉化率盡可能提高，又采取了乙烯與氯氣1.25：1克分子比，所以在尾氣中氧氣與乙烯共存，有形成爆炸性混合物的可能，一旦控制不好就有可能發生事故。如某裝置就曾出現過因操作工誤關閉直接氯化反應乙烯閥門，造成尾氣中氧含量增高，形成爆炸性混合物而發生閃爆的事故。幸虧閃爆發生在設備外，如發生在設備內部，后果不堪設想。

　　另外，該單元有部分尾氣放空（單獨開車時，將全部放空），尾氣中90%是乙烯，與空氣接觸時，若遇到明火就會爆炸，所以放空是很危險的，特別是在雷雨天氣時。

　　2.2氧氯化單元 該單元所用原料有乙烯、氧氣、氯化氫。乙烯、氧氣的共存本身就有爆炸的可能。

　　反應后產生的尾氣中含有大量的乙烯和氧氣，故在進料過程中必須考慮乙烯、氧氣、氯化氫的進料克分子比，使尾氣中的氧含量控制在12.5%之內，控制失誤將有爆炸危險。

　　2.3二氯乙烷裂解單元 該單元是在高溫、高壓下使二氯乙烷在裂解爐中進行熱裂解，裂解爐爐管長期處在高溫、高壓條件下，加之內部物料中含有氯化氫和微量水，會加速對爐管的腐蝕，故爐管長時間使用必將會出現腐蝕穿孔，物料泄漏入爐膛內而引起燃燒爆炸事故；另外，其它設備（如急冷塔、換熱器）也有腐蝕的可能，因此，該單元的原料必須很好的控制，使之不含水，否則腐蝕會進一步加速 。

　　2.4氯乙烯精制單元 該單元的任務是將氯化氫、氯乙烯及二氯乙烷分離。這三種物料沸點相差很大，故精餾較難控制，一旦控制不好，不但分離效果不好而且還會引起部分設備超壓，使安全閥起跳，大量易燃、易爆物料噴出。

　　由于氯化氫存在，一旦系統中存有水 ，也會造成設備的腐蝕而發生意外事故。因此水是氯乙烯裝置“萬惡之源”。

　　2.5罐區 罐區包括氯乙烯罐、粗二氯乙烷罐、氯乙烯和二氯乙烷都是易燃、易爆、有毒、有害物質，操作、維護不當有發生泄漏事故的危險。

　　3安全要點

　　3.1直接氯化單元

　　3.1.1要經常檢查乙烯與氧氣投料克分子比和尾氣中的氧含量，使之控制在10%，防止氧含量超過12.5%而進入爆炸范圍。

　　3.1.2應定期對尾氣氧含量聯鎖系統進行校驗、維護維修，使之保持完好的工作狀態。當氧氣表出現問題時，必須及時維修。在此期間，盡量控制較高的克分子比，并通過色譜分析氧含量，以指導生產。

　　3.1.3要經常對尾氣放空部位進行檢查，在放空部位要放好消防滅火設施，一旦因明火使放空尾氣燃燒時，千萬不能停車（因停車后系統壓力降低，會將火吸入系統中），而應打開氮氣程控閥，用氮氣稀釋尾氣，并用滅火器將火熄滅。

　　3.2氧氯化單元

　　3.2.1應經常檢查乙烯、氧氣和氯化氫的進料克分子比，保持進料中的氧含量的10%之內。

　　3.2.2要定期對進料中氧含量聯鎖儀表進行校正，確保其正確好用，并定期以精密儀器分析進行驗證。

　　3.2.3必須保證氮氣的正常供應，特別是因空分停車而造成停車時，尤其要注意，以保證該單元安全停車。

　　3.3裂解單元

　　3.3.1要對裂解爐進行科學管理，其中包括開、停車的升降溫速度要按規定進行；每年大檢修對爐管進行全面檢查、測厚；保證所進物料全面合格等。

　　3.3.2要嚴格檢查所進物料的含水不大于10ppm，否則應停止進料。

　　3.3.3經常檢查碳四液化氣罐和燃料系統，防止燃料系統泄漏。堅持每天的正常排水，并堅持兩人操作，其中1人監護。

　　3.4氯乙烯精餾、罐區及其它

　　3.4.1在氯乙烯精餾單元，要注意對各控制點操作條件的檢查，發現問題要及時調整，防止經常性超壓放空；本系統的設備腐蝕情況也要進行定期檢查和檢測。

　　3.4.2對罐區內的各密封點，必須堅持經常性的巡回檢查，遇到問題及時處理。

　　3.4.3對本裝置的消防及防護設備應定期檢查，接觸有毒、有害物質的作業必須嚴格做好個人防護。