| 風險管理計劃 |
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| 風險管理計劃范圍內容 | 責任區域 | 風險描述 | 產生原因 | 風險后果 | 嚴重度 | 頻度 | 風險指數 | 控制措施 | 評審要求 | 備注 |
| 產品實現過程 | 文字描述說明 | 文字描述說明 | 文字描述說明 | 文字描述說明 | 根據嚴重性等級從1-5選擇數值 | 根據發生頻率度從1-5選擇數值 | 即風險的可接受準則，其數值=嚴重度*頻度 | 各部門制定 | 組織實施單位為品管 | 可選填部門制定之相關文件/指導書 |
| 體系策劃過程 | 管理層 | 質量方針沒有得到宣傳和溝通 | 未能使管理方針實施溝通 | 管理方針未能滿足顧客要求、遵守有關法律法規和其它要求的承諾和持續改進管理體系有效性的承諾的要求 | 5 | 1 | 5 | 每年度管理評審質量目標/方針適用性及風險管理效果評估 | 年度 | 質量方針目標頒布記錄 |
| 管理目標不適宜 ? ? 管理目標的沒有統計及分析 ? ? 管理目標沒有實施計劃和方案 | 管理目標不適宜 | 管理目標失去標桿的作用 | 4 | 2 | 8 | 年度 | 年度管理評審 |
| 風險識別不充分 ? ? 風險控制能力不足 ? ? 風險應對措施不適當 | 風險應對措施不適當 | 風險實際產生且不能及時處置，造成損失 | 5 | 2 | 10 | 年度 | 風險管理計劃 |
| 職責不明確、責任不清 ? ? ?? ? | 職責不清 ? ? ?? ? | 導致運營效率下降 | 5 | 2 | 10 | 年度 | 角色職責與權限控制程序 |
| 法律法規 | 國家標準 | 對相關國家、行業標準，法律法規了解不當導致產品不符合要求 | 國家規范更新傳達不及時 | 產品不符合要求 | 5 | 1 | 5 | 法律法規識別更新 |
| 文件管控程序（外來文件） |
| 環境標準 | 對國家及行業環境標準法規了解不夠導致產品不符合要求 | 國家規范更新傳達不及時 | 產品不符合要求 | 5 | 1 | 5 | 法律法規識別更新傳達相關單位及供應商以保證材料符合要求 |
| 文件管控程序（外來文件）/環境物質管理控制程序/采購控制程序 |
| 人員要求 | 員工招聘 | 童工或未成年人進入公司 | 未嚴格按照招聘流程及招聘要求錄用相關人員 | 違反國家法律要求 | 5 | 2 | 10 | 對所有應聘人員進行背景調查及身份信息核查，確保錄用人信息資料真實可靠，不能滿足要求之員工不得招募，杜絕為企業帶來的潛在法律風險 |
| 人力招募管理工作指導書 |
| 員工素養 | 員工素養達不到公司需求 | 培訓未達成 | 員工素質無法達到公司要求，無法勝任工作崗位 | 5 | 1 | 5 | 入職及入職后管理培訓崗位知識培訓等 |
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| 接受訂單 | 訂單/合同審查 | 客戶的訂單變更 ? ? 訂單評審信息不全， ? ? 導致對訂單信息的誤解 ? ? | 客戶的訂單變更 | 不能滿足客戶和法律法規要求 | 5 | 2 | 10 | 確保經過評審后的訂單按照要求實施 |
| 合同評審程序/訂單審查與處理程序 |
| 產品設計 | 設計過程策劃 | 職責不明確、責任不清 ? ? ?? ? | 人為因素 | 策劃無法得到實施 | 5 | 1 | 5 | 設計過程策劃流程控制 |
| 設計開發程序 |
| 樣機制作過程 | 不能滿足客戶/設定要求 | 不能滿足客戶和法律、法規要求或設計性能要求 | 樣品制作不能按策劃時間要求實施 | 5 | 2 | 10 | 設計過程策劃流程控制 |
| 設計開發程序 |
| 試產過程 | 使用的工（夾）具不適宜 ? ? 工藝實現過程不合理 ? ? 試產過程沒有按照策劃的要求實施 ? ? 設備不能滿足加工要求 ? ? 人員能力不足 | 試產過程沒有按照策劃的要求實施 | 不能形成有效的工藝實現能力，無法導入批量生產 | 5 | 1 | 5 | 工裝夾具試驗及試產以確定工藝及夾具滿足要求 |
| 制程控制程序 |
| 工程變更 | 工程變更信息沒有及時做內部溝通 | 信息溝通失效 | 導致產品工程變更過程不受控,變更出現混亂? | 5 | 2 | 10 | DCN/ECN變更流程受控 |
| 工程變更管理程序 |
| 采購管理 | 采購及供應商管理過程 | 供應商打樣貨品質量和批量生產貨品質量不一致，供應商的質量和交期不穩定 | 供應商的質量和交期不能滿足要求 | 采購的物資不符合采購需求，使得生產無法正常進行 | 5 | 3 | 15 | 月度考核供應商評定相應等級平實施管控 | 月度供應商評核 | 供應商品質管理工作指導書 |
| 沒有按照質量、時間提供貨品 ? ? | 對供應商的控制能力 | 采購的貨品不能滿足要求，導致后續運作 | 5 | 3 | 15 | 月度考核供應商評定相應等級平實施管控 | 月度供應商評核 | 供應商品質管理工作指導書 |
| 生產準備階段 | 生產計劃 | 因人員、設備、物料等原因無法實施生產計劃 ? ? 客戶訂單變化導致生產計劃調整 | 客戶訂單發生變化 | 導致客戶投訴 | 5 | 2 | 10 | 生產計劃控制及客戶訂單評審控制 |
| 生產計劃控制程序/訂單審查與處理程序 |
| 生產準備 | 生產準備信息不全面，導致不能實施生產計劃。 | 物料供應不及時 | 導致產能的浪費 | 5 | 2 | 10 | 制定生產計劃及排程 |
| 生產計劃控制程序 |
| 來料檢驗 | IQC | 人員操作不當造成不良物料入庫 | 未經培訓或無指導書作業 | 不良物料流入生產造成制程不良率增加 | 5 | 2 | 10 | 進料管控依據作業指導書嚴格執行 | 周報統計 | 進料檢驗工作指導書 |
| 進料檢驗儀器失效 | 設備故障未發現/故障未及時處理 | 不良物料流入生產線 | 2 | 2 | 4 | 儀器維護保養 |
| 基礎設施管理程序/量測設備儀校管控程序 |
| 進料檢驗儀器操作不當 | 人員培訓或指導不到位 | 測試不能滿足產品要求 | 2 | 1 | 2 | 各使用設備儀器附相關作業指導書知道員工作業，并做其崗位培訓 |
| 教育訓練管理程序 |
| 進料檢驗錫燙傷 | 未經培訓或無指導書作業 | 人員受傷 | 5 | 1 | 5 | 相應作業指導書指導作業 |
| 見指導書 |
| 進料檢驗后標簽張貼不清晰 | 檢驗員對物料標示認識不清 | 物料標示不清或重復作業造成浪費 | 2 | 1 | 2 | 相應檢驗區域劃分及標示指導 |
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| 物料存儲 | 倉儲 | 倉庫材料過期呆滯 | 倉庫材料未執行“先進先出”原則 | 材料浪費或過期不良 | 5 | 2 | 10 | 倉庫材料執行“先進先出”原則，定期盤點物料 |
| 倉庫管控程序 |
| 原輔料及成品因倉儲不當導致不良 | 倉儲條件不當 | 材料浪費或過期不良 | 5 | 2 | 10 | 倉庫環境保持清潔，干燥，通風透氣，防火等 |
| 倉庫管控程序 |
| 物資搬運、裝卸方法不當 | 操作不當 | 物體傷人 | 1 | 1 | 1 | 產品搬運，輕裝輕卸，防止傷人 |
| 產品搬運，儲存，包裝，保存，以及交貨管控程序 |
| 物資堆放不當 | 物體堆放高度過高 | 物體打擊自傷或傷人 | 1 | 1 | 1 | 物資堆放限高堆放 |
| 產品搬運，儲存，包裝，保存，以及交貨管控程序 |
| 叉車載人 | 操作不當 | 車輛/人員傷害 | 2 | 1 | 2 | 叉車遵守操作規程 |
| 叉車操作指導書 |
| 叉車運載途中損害 | 叉車未點檢 | 車輛/人員傷害 | 2 | 1 | 2 | 叉車使用前點檢液壓油等是否正常 |
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| 倉庫電器線路老化，短路 | 盤點不到位 | 火災 | 5 | 1 | 5 | 資產盤點及不定期清查 |
| 應急準備與響應管理程序 |
| 制程管控 | 生產過程 | 設備失效影響產品質量 | 設施設備維護不良 | 產品不符合要求 | 5 | 2 | 10 | 設施設備維護校正及請購更新 |
| 基礎設施管理程序/量測設備儀校管控程序 |
| 設備故障運行 | 設備故障未發現/故障未及時處理 | 產品質量不符合要求 | 2 | 1 | 2 | 設施設備維護校正及請購更新 |
| 基礎設施管理程序/量測設備儀校管控程序 |
| 設備儀器操作不當 | 人員培訓或指導不到位 | 測試不能滿足產品要求 | 2 | 1 | 2 | 各使用設備儀器附相關作業指導書知道員工作業，并做其崗位培訓 |
| 教育訓練管理程序 |
| 使用測試儀器 | 測試儀器使用不當 | 觸電 | 5 | 1 | 5 | 規范作業，接地或佩戴防電設備 |
| 作業指導書 |
| 檢測設備失效引起產品誤判 | 儀器維護校正不到位 | 測試不能滿足產品要求 | 5 | 2 | 10 | 檢測儀器維護并進行周期性驗證校正 |
| 量測設備儀校管控程序 |
| 工藝執行錯誤 | 人員操作失誤 | 產品質量不符合要求 | 2 | 2 | 4 | 制定其考核培訓制度 |
| 教育訓練管理程序 |
| 操作人員未經過培訓或能力達不到要求 | 產品質量不符合要求 | 2 | 1 | 2 | 制定其考核培訓制度 |
| 教育訓練管理程序 |
| 不合格原料使用 | 使用原料超過保質期 | 產品質量不符合要求 | 2 | 2 | 4 | 原料儲存保護及盤點 |
| 倉庫管控程序/倉庫盤點記錄 |
| 使用原材料與規定材料不符合 | 產品質量不符合要求 | 1 | 1 | 1 | 材料承認依據承認書型號及要求 |
| 見材料承認BOM及承認書資料 |
| 檢驗不到位，不合格品流入生產 | 產品質量不符合要求 | 4 | 2 | 8 | 根據送貨單及進料檢驗規范對各類材料進行有效識別及判定，防止不良流入 |
| 產品標識和可追溯性程序/進料品質管控程序 |
| 制程檢驗不良品流入下工序 | 不良品未及時檢出或巡檢未執行 | 產品質量不符合要求 | 4 | 2 | 8 | IPQC每2H巡檢一次并記錄，生產人員自檢，互檢 |
| 制程品質管控程序 |
| 不良品未標示或放置于固定區域 | 產品質量不符合要求 | 4 | 2 | 8 | 生產設置不良品區域，維修區域 |
| 制程品質管控程序 |
| 產品放置污染 | 生產原因滯留 | 產品質量不符合要求 | 1 | 2 | 2 | 及時反饋處理 |
| 制程品質管控程序 |
| 產品未防護 | 產品質量不符合要求 | 2 | 1 | 2 | 及時反饋處理 |
| 產品搬運，儲存，包裝，保存，以及交貨管控程序 |
| 測試員取拿測試件受傷 | 取拿被測部件 | 手部受損 | 2 | 1 | 2 | 佩戴防護用品 |
| 工程配置相關防護用品 |
| 扭力測試不當 | 扭力測試 | 身體損傷 | 2 | 1 | 2 | 規范人員作業 |
| 扭力測試作業指導書 |
| 化學藥劑的使用 | 化學藥劑的使用不當 | 職業病和呼吸道受損 | 4 | 1 | 4 | 規范人員作業 |
| 化學品使用操作指導書 |
| 流水作業頻繁 | 動作頻率每分鐘在于30~50次的流水線作業 | 過勞損 | 5 | 1 | 5 | 適時休息 |
| 適時休息 |
| 客戶及相關方到廠內的交通及現場巡視 | 顧客或相關方不熟悉環境 | 人體損傷 | 10 | 1 | 10 | 廠內人員陪同，指導人員有安全意識 |
| 廠內人員陪同，指導人員有安全意識 |
| 產品放行 | 生產/品管/儲運部 | 不良品流入客戶端 | 產品未按規定檢驗放行導致不良品流出 | 客戶投訴/重工/退后 | 10 | 1 | 10 |
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| 出貨品質管控程序 |
| 成品檢驗人員檢驗不當導致不良品流入客戶端 | 未經培訓或無指導書作業 | 客戶投訴/重工/退貨 | 5 | 2 | 10 | 出貨產品檢驗指導書 |
| 出貨產品檢驗指導書 |
| 包裝未按客戶要求包裝 | 客戶通知未傳達或未執行 | 客戶投訴/重工 | 2 | 2 | 4 |
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| 出貨品質管控程序 |
| 客戶服務 | CQS | 未采用適宜的方法收集客戶滿意信息 ? ? ?? ? 未對顧客滿意度信息進行分析和結果改進 ? ? | 未采用適宜的收集客戶信息的方法 | 未利用顧客滿意信息改進質量管理體系的有效性。 | 5 | 1 | 5 | 每年評審客戶滿意度及其內容 | 年度 | 客戶滿意度控制程序 |
| 辦公活動區域 | 所有辦公室人員 | 工作環境有傳染病原 | 員工外來傳染或流行性季節感冒 | 疾病 | 2 | 2 | 4 | 員工身體健康檢查 |
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| 工作環境高溫 | 無溫度控制措施 | 中暑 | 1 | 1 | 1 | 工作環境安裝空調/風扇 |
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| 煙頭未丟進垃圾桶內 | 員工素質或培訓指導不到位 | 火災 | 5 | 1 | 5 | 規定固定吸煙區域及垃圾桶 |
| 應急準備與響應管理程序 |
| 電器線路老化，短路 | 盤點不到位 | 火災 | 5 | 1 | 5 | 資產盤點及不定期清查 |
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| 長時間操作計算機 | 長時間操作未休息 | 職業及眼病 | 2 | 1 | 2 | 計算機加裝防輻射屏或操作人員眼睛定時休息，按摩，減緩疲勞度 |
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| 打開水 | 未注意開水溫度 | 燙傷 | 1 | 2 | 2 | 開水處警示 |
| 見打水處標示 |
| 消防設施缺少 | 安全隱患評估不到位 | 火災范圍擴大 | 5 | 1 | 5 | 定期評估安全隱患并記錄 |
| 應急準備與響應管理程序 |
| 文件控制 | DCC | ? ? 1、文件更改不及時 ? ? 2、使用者未得到文件 ? ? 3、作廢文件未被回收 ? ? 4、文件標識不清,不便于識別 ? ? 5、外來文件收集不充分 ? ? | 文件更新不及時 | 文件的失效造成產品不良、 ? ? 質量體系運行不暢。 | 2 | 1 | 2 | 文件發行/更改/回收皆需依據文件控制程序執行并記錄 |
| 文件控制程序 |
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氧氣瓶、乙炔瓶減壓閥失靈危險源風險…
危險源辨識及評價方法
