化學過程工業是一個高危行業, 生產過程一般具有易燃易爆、高溫高壓、有毒有害等特點。隨著化學過程工業的高速發展,化工生產規模越來越大, 工藝過程日益復雜,自動化程度越來越高,這極大地增加了事故發生的可能性和事故后果的嚴重程度。如今,安全問題已經成為各化工企業面臨的首要問題之一, 安全管理是化工企業日常管理的一個重要組成部分, 是在企業的生產過程中以安全為目的進行有關決策、計劃、組織和控制等方面的活動, 其主要包括對人員、設備、工藝及生產環境等各方面的管理。
        1 人員管理
        建立和實施化工企業安全管理體系,既是實現系統化、規范化的安全管理的過程, 也是企業所有從業人員建立“ 以人為本”的理念、貫徹“安全第一、預防為主”方針的過程。因此,企業安全管理體系建立和實施要通過不同形式的學習和培訓來強化對人員的培養。培訓的對象主要可分三個層次: 管理層、安全管理人員和全體員工。學習和培訓不能以單一的階段來劃分, 而是應根據企業建立和實施安全標準化管理體系過程中各階段不同的實際需求來進行。不同階段、不同對象, 學習和培訓內容也應各有側重。同時對有關人員實行定期教育制度, 要求員工對各類化學品尤其是危險化學品的理化性質、危險特性、毒性、化學反應性、侵入途徑有一個清醒的認識。掌握自身防護和急救常識。學會應急處理方法. 提高自我防范意識和處理突發事故的應變能力。
        2 設備管理
        隨著企業生產規模的擴大、工藝上不斷的改進以及產量的提高, 常年運行的設備和儀表．難免會出現運行不正常, 異響、振動、儀表指示不準;新投用的設備儀表由于工作尚未穩定,操作人員對其不熟悉,也會導致操作人員誤操作, 從而引發各種生產事故。所以化工企業應該高度重視設備安全管理。要制定一套科學有效的設備設施安全管理制度, 建立完善生產設備設施臺帳制度。重點要加強特種設備、壓力容器、大型生產設備、儲罐、倉庫存儲設備以及安全裝置的管理與維護, 專人負責, 定期檢測維修,對檢查中發現的安全問題,應當立即處理:不能進行處理的,應當及時報告本單位有關負責人, 檢查及處理情況應當記錄在案。同時要加強各類安全裝置、防電、防雷、防爆設施的管理．安全設施不能隨意拆除。對廢棄或長期停用設備內的危險化學品要及時進行徹底清洗,做好隔離與標識,或轉移到安全場所。PSM標準的設備完整性部分要求設備、管道、泄放系統、控制和報警裝置具有機械可靠性和可操作性。眾所周知,設備狀態的好壞是影響整體安全的關鍵因素。為了能夠更有效地評價設備對安全的影響,1993年,美國石油協會(API)合BP、shell等20多家全球知名石油化工企業委托挪威船級社(DNV)開發相關評價技術,并于1998年正式推出基于風險的檢測(Risk Base Inspection,簡稱RBI)評價方法,并編制了相關規范以供各行業參考。RBI技術的核心是將安全系統工程和風險管理理念引入到設備檢驗之中, 考慮設備發生失效概率和失效后果大小,最后根據風險值的排序,確定相應的檢測措施, 其檢驗行為是基于風險之上的。如今RBI評價方法已在世界各國廣泛應用,效果非常顯著。國外知名RBI軟件有:挪威船級社(DNV)的ORBIT ONSHORE、法國商檢局(BV)的 RB·eye、英國Tis-chuk公司的T-OCA、英國焊接協會( T W I ) 的RISKWISE等。國內也有一些公司開發RBI軟件,如思圖公司開發了“中石化RBI分析軟件”。引進國外軟件較早的合肥通用機械研究院,2003～2008年在石化行業就完成了50個RBI項目。在茂名石化實施的RBI分析結果顯示企業生產的安全性與經濟性都得到了提高。
        3 工藝管理
        化學反應失控導致的反應器爆炸事故是化工生產中常見的災害事故。因此,嚴格控制化工工藝參數, 即控制反應溫度、壓力、控制投料的速度、配比、順序以及原材料的純度和副反應等, 使之處于安全限度內。是化工裝置防止發生火災爆炸事故的根本措施之一。化工工藝上的安全保障應該是最基本的,是生產安全的“最后屏障”。在化工工藝的設計、施工和實際運行環節中。應該考慮到就算員工在操作不當的情形下同樣能避免事故發生,這一至關重要的安全因素。在吉林石化爆炸事故中, 如果工藝流程中安全環節處置到位 ,那么即使作業人員錯誤操作, 也不會引發大范圍的爆裂和更大范圍的爆炸。一些化工企業的負責人往往片面強調員工操作的規范性, 而忽視或根本不愿意在工藝安全方面加大整改投入。這種舍本逐末的做法客觀上給企業生產埋下了致命的安全隱患,一旦安全生產事故發生,往往將事故的原因簡單地歸于員工操作不當,并以此推脫領導責任, 而不深究在化工工藝安全環節上客觀存在的原因并加以整改, 這是違背科學原則的。
        4 操作管理
        化工生產崗位安全操作對于保證生產安全是至關重要的。分析近年兩起化工企業爆炸事件直接原因, 吉林石化公司爆炸事故調查組專家組經分析一致認為, 該事故直接原因是由于當班操作工停車時, 疏忽大意,未將應關閉的閥門及時關閉,誤操作導致進料系統溫度超高, 長時間后引起爆裂,并引發更大范圍的爆炸;對于重慶市墊江縣英特化工公司一號車間的這起爆炸,墊江縣安全生產監督管理局局長介紹,據初步分析, 是添加的雙氧水量過大導致爆炸。由此可見,兩起事故的直接原因均為操作不當。化工企業生產過程中的安全操作包括很多方面。具體工作中必須做到幾點:(1)必須嚴格執行工藝技術規程,遵守工藝紀律。(2)必須嚴格執行安全操作規程。安全生產操作規程是生產經驗的總結。往往是企業通過血的教訓,甚至付出生命代價換來的,是保證安全生產, 保護職工面受傷害的護身法寶。(3)控制“跑、冒、滴、漏”。可燃物泄漏導致火災爆炸事故的案例并不少見, 造成泄漏的原因很多,有設備系統缺陷、技術或維護管理方面的原因。也有人為操作原因。(4)正確穿戴和使用個體防護用品。(5)發現或發生緊急情況, 先必須盡最大努力妥善處理,防止事態擴大,并及時報告。化工安全生產要求穩定、平衡的生產秩序,要求有經驗豐富的一線生產管理干部和操作人員, 這樣才能在出現險情時迅速做出反應, 排除危險。
        總之, 化工企業要牢記“ 安全為天、安全出速度、安全出效益、保不住安全就沒有一切”這一宗旨,進一步強化安全管理,嚴格監控重大化工危險源, 從而確保化工企業的可持續發展。