脫硫液提鹽車間工作總結

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年末歲尾，2014年對提鹽車間全體員工來說是拼搏奮進，激情四射，趕超自我，忙碌充實，立足技改，完善工藝的極為不平凡的一年。

2014年伊始，提鹽車間經過維修10.8事故中損壞的設備及管線，于2014年2月23日正式順利復產。

一、在生產方面，提鹽車間克服原設計方存在工藝與設備的不足，通過全體員工的努力，生產上取得不錯的成績。各月及2014年全年硫氰酸銨（96%以上）產量如下：

月份

月

10月

11月

12月

總產

產量

3.5噸

43噸

50噸

57噸

46噸

85噸

89噸

101噸

95噸

63噸

76噸

709噸

二、在安全方面，著重做了以下幾點工作

1、2014年3月28日發生一起離心機傷人事故，車間痛定思痛，深刻剖析事故發生的主要原因，深入挖掘車間、員工安全思想及安全管理方面存在的不足，狠抓安全工作不放松，確立并深入開展“反三違，查隱患，抓整改，保安全”為安全主題的安全活動，通過本次活動，處理三違人員5名，查找并整改各類安全隱患11處，極大的保證提鹽車間安全生產的正常進行。

2、根據提鹽車間生產特點，制定符合車間實際情況的安全生產管理76個關鍵點，即：22個薄弱時期，30種薄弱人物，10個薄弱區域，5項重點隱患，9個重點工藝指標。這項工作是重點加強對事故隱患的預防與治理，杜絕事故發生人與物及安全管理上的不足，通過抓實做細對安全事故預防與治理，車間安全管理工作躍升到一個新高度。

3、對車間員工加強安全“雙基”教育與培訓，嚴格執行和開展“五會一課”，讓車間員工知曉車間危險因素和安全風險，制定切實可靠的預防措施和應急方案。針對車間可能發生的安全事故，提高每月事故演練預案，讓每一名員工熟練掌握安全操作規程，把車間的安全管理工作落到實處。

三、在設備方面：立足技改，增產提效。

針對車間生產工藝、流程及設備方面存在的問題，攻關可難，優化工藝路徑，本著少增加或不增加設備投入，追求技術革新與改造，順利實施以下技改：

1、提鹽二次廢水循環吸收利用，徹底解決了二次廢水污染問題。

2、淘汰6臺安全性能差且自動化程度低的硫氰酸銨分離三足離心機，通過嘗試使用現有平板吊袋離心機分離硫氰酸銨獲得較大成功，不僅提高了產品的產量與質量，而且極大的降低了員工的勞動強度與安全風險。

3、更換3臺原設計材質使用不當的蒸發冷凝冷卻器，提高脫硫廢液的處理量。

4、一化產車間到提鹽車間的制冷水改造，增強提鹽車間生產工藝用水的可靠性，提高產品的產量與質量。

5、脫色釜活性炭定量一次性添加、蒸汽凝結水預熱利用改造等。

6、通過多次細致考察，在公司領導的大力支持下，提鹽車間安裝了行業內先進LGZ1250全自動離心機，極大提高了硫氰分離的效率及質量，對車間生產設備自動化升級起到了重要作用。

四、在學習方面

車間根據公司要求，組織班長積極參加公司舉辦各種學習講座。利用每月車間安全會議，組織車間員工學習滅火器使用方法、車間崗位操作規程、車間技改工藝要領及全自動LGZ1250離心機安全操作規程。通過以上學習讓員工安全知識與操作技能有了顯著的提升。

五、能源消耗